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车间管理制度汇编


车间管理制度汇编

鄂尔多斯市碧海木业有限责任公司

安全生产制度
安全,是搞好生产的基本保证。在生产全过程中,只有把安全贯彻始终,严格遵守各项 安全操作规程,才能确保全厂各项经济指标的完成。安全生产是保障职工人身安全、国家财 产安全的重要措施。要把它看成是全厂开展各项工作的基本条件,中有搞好安全,才能更好 的发展生产,提高经济效益。我厂全体人员,都应认真遵守本制度。

一、上岗前必须穿戴好防护用品,女工要把发辫挽好扣入帽内,不得赤脚、赤膊、敞衣 作业,严禁穿拖鞋、高跟鞋,上班统一着工作服。 二、全厂各岗位任何人,上班不得喝酒,不准带领小孩或非工作人员进入车间,不准串 岗、脱岗。 三、作业时间应集中精力,不准串岗,不准打闹、睡觉和做与本岗位无关的事情。 四、操作工必须懂得设备性能、操作规程、工艺技术要求。本人操作的设备不允许外人 操作。如工作需要时,应有车间负责人批准。 五、所有运转设备,均应设有防护罩,不准无罩开车,注意检查防护罩有无松动, 以 免造成意外事故。 六、各种运作设备,运转时间不得超过规定时限,需中途停运时,应先切断电源。 七、临时设备检修时, 电源处必须挂“本工段严禁合闸”的标志, 非机台工人严禁合闸。 八、车间各种设备及各种防护装置,包括防火工具、照明用灯等安全设施,不准随意拆 除、搬迁,擅自使用。 九、凡用电设施,金属外壳必须有可靠的接地装置,非专业人员不准装修电器设备和线 路设备等。 十、安全生产做为评比先进机台、班组的重要条件。 十一、 车间使用电焊机, 线应接到线柜的备用刀闸上, 严禁在其它动力柜或电源上接线。 十二、氧、电焊设备使用时,一定要有持《安全操作证》的人员操作,严禁无证人员使 用。氧气设备及气管不准和油污接触,并远离火源。 十三、 设备检修, 一定要用专用工具拆装, 严格按照使用说明书的要求和装配规范进行, 严禁乱拆乱装。 十四、高空作业,一定要系好安全带,下面的人员要戴好安全帽。 十五、电气、液压、空压机、锅炉等调压系统不准随意调整,确需调整时,要在专业技 术负责人的指导下进行。

生产工段交接班制度
一、各工段当班人员应提前 15 分钟到位,进行交接班手续。 二、 交接班时, 交班工段必须保证木片料仓和干纤维仓有 2/3 存料, 所有设备正常运转, 正点交班,不得以任何理由推迟交班,否则按延误时间向另一个班补偿产量。

三、交班工段在交班时,必须保证车间的卫生,废板坯的回收和设备地面,基础坑内遗 漏纤维的回收。 如交班时间卫生不好或纤维回收未进行完毕, 在不影响接班工段生产的前提 下,由交班工段继续清理,直至达到标准要求,方可办交接手续。 四、在生产中发生的设备及其它故障由当班工段及时处理,不得强行生产,拖延时间造 成设备、人身及其它事故,责任由交班人负责;对大的设备故障在交班时末能检修完毕,报 告车间、由交班工段的机修工、电工及所在岗位的操作工和接班工段共同排除,直至恢复生 产,交班工段人员方可撤离。 五、严格工段长交接班记录,交班工段长必须将本班设备运行中存在问题及处理结果, 产品产量质量情况填写清楚,由接班工段长详细检查,双方工段长签字后,交班工段人员方 可离开。凡未履行交接班工段长签字后的交接记录无效,并不予计算产量。 六、每月底对交接班记录进行全面检查,并将未按时交班时间累计计算,作为考核各工 段的指标,相应扣除本工段的产量,向下一个工段补充。 七、本制度自正式生产起执行。

设备巡回检查制度
一、值班人员对运行和备用及周围环境按运行规程的规定进行定期巡视。
二、遇有下列民政部由值班长决定增加巡视次数。 1、设备过负荷或负荷有显著增加时。 2、新装或长期停运或检修层的设备投运行时。 3、设备缺陷有发展运行中有可疑现象时。 4、遇有大风、雷雨、浓雾、冰冻等天气变化时。 三、巡视后向值班长汇报,并将发现的缺陷记入设备缺陷记录本,重大设备缺陷应向领 导汇报。 四、值班长每班至少全面巡视一次,主任每周分别进行监督巡视, (每月至少一次夜间 巡视)并做好记录。

五、 巡视时遇有严重威胁人身和设备安全情况,应按事故处理有关规定进行 处理,同时向领导汇报。

工艺技术管理制度
制造过程和质量保证是质量保证体系的重要环节, 其中首要的问题是加强工艺管理, 严 格工艺规程。 1、由生产部负责工艺文件的编制、设计工艺装备,制定材料消耗工艺定额,拟定工艺 发展规划,进行工艺标准审查。 2、工艺规程和制定由生产部提出工艺规程草案,然后经有关科室讨论后由主管领导批 准执行。 3、各种产品的生产一定严格工艺规程,操作规程,各工段无权随意修改。 4、在生产中凡属原材料质量变动,材料配比,设备技术参术和工艺条件、工艺流程改 变时,必须通过生产部报主管领导批准,然后填好修改通知单,下达有关工序,按新工艺执 行。 5、生产车间工艺负责人,统一负责全厂各车间工艺卡片的填写,工艺卡片的下达与实 施工作。 6、任何违反工艺规程进行生产而出现质量事故造成经济损失的,要给以严肃处理。 7、由于工艺修改而取得明显经济效益的工艺改革项目,要给予奖励。

设备管理制度
1、全厂设备统一归生产部管理,设备的采购、更新改造、安装调试、检验维修,搬迁 使用,报废处理,事故处理皆应报请生产部总工程师生产厂长批准后进行。 2、生产部对全厂设备建立台帐,按车间班组建立分帐。车间主任在设备管理方面对生 产部负责, 车间设专职或兼职机械员负责本车间的设备管理工作, 协助车间主任进行设备报 表,计划检修,材料申请,车间内日常检查,保养设备,设备事故报告等工作。 3、车间设备由车间主任按工艺需要选择合适操作者,实现定人定机制,可一人多机, 或其它形式负责, 机器定人后的操作者对该机负全面责任, 机器事故由该操作者填写报告单, 车间设备员与车间主任签字后报生产部。 4、操作者使用设备每天上班前十五分钟应对设备进行清理润滑,空车运转检查无故障 后方可进行工作,每班下班前十五分钟对设备进行清理擦拭,保证每班设备整洁完好,三班

要班班进行交接班首先要交清设备情况,问题不查清不能交班。 5、设备润滑制度要按“五定”原则: (1) 、定点:按规定位置加油,不许漏忘加油。 (2) 、定质:各润滑孔需要加什么号油就加什么号油。 (3) 、定量:按规定数量加油。 (4) 、定人:按说明书及保养制度规定是操作者的同操作者加油,是维修人员的同维修 人员一次加油。 (5) 、定期:按规定时间进行加油或换油。 6、设备操作者应熟悉该设备说明书,掌握设备结构,传动系统与工作调整原理。不许 违反规定超负荷工作,不许设备运转无人看管,人走必须停机,对不按制度进行使用设备的 操作者,生产部管理人员有权令其停止工作,并要追查车间主任的管理现任。 7、电器产生问题,报告电器班长,安排电工组处理,不许随意拆卸,电工组对全厂电 器定期进行检修, 以保证实行倒闸操作票全厂安全用电, 电工维修要严格按电工操作规程进 行。 8、锅炉房人员每班都要认真进行交接班制度对锅炉房进行全面检查,设备操作问题汇 报生产代班长、锅炉车间处理。 9、空气压缩机属危险压力容器,必须严格操作,发现换气阀、安全阀等失录或有异常 现象应立即停止报告代班长。不许带病运转,不许无人看管运转。 10、 各车间设备应在生产部统一安排下实行定期检查与维修, 设备运行实行三级保养制, 运行保养由操作工进行, 一季度一次一级保养, 一年一次二级保养, 三年一中修, 三次中修, 一次大修。按一年设备运行情况和有关规定执行。 11、生产部要定期检查运行设备和备用设备。对各车间的设备完好状况进行检查评比, 并记入状况卡入档, 每年末由设备主管工程师组织机修人员会同车间操作者对全厂设备进行 清点与精度检验,并记入检卡做为大中修的依据,从而统计完好率,并记入完好率台帐,为 全厂编制大中修提供依据,设备完好率报表必须经主管工程师签字后方为有效。 电气设备与锅炉设备的检修按上级主管部门的规定进行检修与修理。 12、随机附件与工具由操作者保管使用,并由设备员建帐登记,损坏与丢失由操作者负 责并追究车间主任的责任,设备转移时附件工具必须由原操作者一并交清。 13、年初要编制大中修计划,包括设备名称所需配件与原材料,修理时间与周期,所用 费用工资等。维修配件由生产部负责,生产部报转厂部批准。

14、对每月的设备状况考核,各车间总结评比,按机台挂牌,分“优”“良”“中” 、 、 、 “劣”四等, “优”者受奖, “劣”者受罚。到年终将各车间设备事故多少与损失大小统计成 报表与设备完好率的百分比及日常保养状况综合评比,选出管理优胜车间与个人给予奖励, 对各项指标皆低下者给以全厂通报批评并罚款。 年终要有全厂设备生产管理工作总结,从维护生产提高产品质量,节约能源、节约修理 费用各方面按机台作表比较,并写出书面总结,报主管领导。

设备保养制度
1、各车间设备由车间主任负责具体管理与维修保养工作按厂生产部所定规章制度,认 真在生产过程中加以贯彻执行专机配务工作, 车间设备员应经常进行检查督促工作提高工人 对设备保养工作的认识。 2、工人是上岗必须经过认真的培训工作达到具有对所有设备的独立操作能力,爱护所 有设备,能认真执行该设备的操作规程和设备管理制度,自觉做到班前班后清理擦拭设备, 按“五定”原则对设备进行润滑保养。 3、运行设备出邦联应立即停车检查,报告代班长车间主任组织处理。不许设备带病运 转,发生设备事故及时上报,保护现场,组织分析,做到“三不放过”的要求。 4、生产部组织抓好技术教育,提高工人的“三好”“四会”水平(管好,用好,修好。 , 会使用会保养,会检查,会排除故障) ,懂得本设备一、二级保养的要求,严禁超负荷使用 设备。 5、在上述加强分工管理与提高操作人员素质条件下,达到定人定机的基础上,操作者 负责搞好设备的日常维护保养和一级保养,达到整齐,清洁,润滑,安全,每季进行一次一 级保养,保养工时由生产部下达。二级保养每年一次由维修工与操作者共同进行,设备动力 科统一组织安排,根据不同设备下达保养项目标准,设备动力科设备人员负责对二、二级保 养的验收工作。 6、维修工人负责设备日常检修和巡回检查及时防止和排除邦联搞好二级保养,协助操 作者搞好设备使用和纵及定期清洗换油工作,保证设备润滑良好。 7、每月或每季组织一次全厂设备检查评比,按设备帐卡要求评出优胜车间和个人,报 厂部。对不好的车间和个人给惩罚,从而记入完好率台帐,做为上报完好率的依据。

8、维修及保养所用量部件由设备动力科负责设计、测绘下加工制造工作对购进材料与 配件由供应科负责供应。 9、电气保养工作由电工负责,随同各台设备的计划一、二级保养进行。 10、严禁在设备上乱画、乱写,破坏设备,谁的设备由谁负责保管。如有以上现象将全 厂通报并罚款。

工具管理制度
生产工具与设备有同等重要地位, 都是生产过程中不可缺少的手段, 为了保证能顺利进 行必须加强工具管理, 操作者必须爱护和正确使用工器具, 为严格工器具管理特制定本制度: 1、设备随机工具随设备由车间保管。 2、各道工序生产工艺所用工具,由操作者提出车间主任繁体字报领导审批,请示领导 同意后由供应科采购,操作者保管。 3、各车间所有公用工器具由专人保管,车间之间使用由车间之间协商,谁丢失损坏谁 赔偿。 4、生产部对全厂各车间工器具进行登记建帐,并按期及损坏情况进行报废处理,由供 应科采购,备修配使用。 5、工具丢失一般按价赔偿,特殊者另订。 6、该定期送检的量具由生产部办理,对关键重要工器具定期抽查,以确保使用时准确 性。 7、工器具有问题操作者应及时上报,否则后果由操作者负责。

用电及用电设备管理制度
1、电器操作工(检修、进行)全厂用电设备,特别是主要设备,必须遵照电业局的指 示,做到计划用电,节约用电和安全用电。 2、电器设备专人操作保养,不得随意开动。 3、加强设备用电管理,设备和电机要选配合理,新增用电设备和用电负荷,必须生产 部同意。

4、严禁用电热取暖,做饭,烧水,违者将按规定给予严肃处理。 5、对车间,班组用电量,必须逐时按规定上报,发现错报、漏报、不报和弄虚作假现 象要追查责任。 6、对电焊机要严格控制使用,不经批准不准接电。 7、当电量指示有变化时,生产部及时通知领导,并报告厂部,做到有秩序生产,按计 划用电。 8、电工班值班员应随时巡视检查,做好日常维护保养工作变配电设备每四个月进行一 次一级保养,一年内第二次保养应按二级保养内容时行。外线配电线路,按二级保养内容每 年登杆检查维修一次。 9、各车间内动力,电线电缆每年进行 1—2 次专业性的检查。 10、生产部积极协助支持电工节约用电和安全用电,搞技术革新活动,对革新项目组织 专业鉴定,并按实际效果或效益给予专项奖励。

生产管理制度
为了正确均衡组织生产,实现生产作业计划,建立以厂长为首的、强有力的生产调度体 系,负责全厂生产组织和调度工作。 一、生产计划的实施。坚持以市场调节为主,计划为辅的以销定产的原则,努力实现年 度经营目标的实现。 二、保证各车间内部规范、严明,有条不紊地生产秩序,做到合理编排生产计划。 三、根据经营销售接纳用户定单计划后,交货时间、数量、规格、质量的要求,生产部 应明确车间生产任务车间应按下达任务及时完成。 四、生产部应根据经营科转来的产品用户定单,及时计划所需种类原铺材料品种数量, 及时提供供应得进行采购,以确保生产需要。 五、坚持各项定额管理,生产管理人员要密切各车间的协调工作,认真核定各工段原辅 材料消耗定额。分析成本,严格工艺管理,确保产品成本质量控制。 六、生产部应经常了解原辅材料的质量、数量,根据实际生产情况对(煤、电、水、汽、 油)及其它物料考核指标,进行调整,确保生产连续、稳定。 七、生产部做到有序、稳定的生产调度指挥,调度人员要熟悉各车间的设备性能和工艺 规程。

八、调节人员要经常认真分析各车间工段、班组生产考核指标,及时解决生产中出现的 问题。遇有重大生产技术问题,及时联系各部门组织处理并汇报主管领导。以确保设备及人 身安全。 九、生产调节税度人员要掌握好产品制造过程中成品、半成品的质量标准,发现质量问 题,及时与主管质量人员协商解决办法,保证产品质量。 十、调节税度人员坚持认真、详细、准确做好各项原始记录的填报工作,以利提供厂领 导解决有关问题。 十一、调节税度人员对生产过程中出现的重大质量事故,设备事故,能源事故,其它安 全事故等有权采取临时处置措施,并及时把问题直报主管领导。 十二、各生产车间主任,班组长,每个操作都要服从调度人员指挥,调节税度人员努力 做到合理调配人员。 十三、车间主任及时把车间缺员情况报告给调度人员以利于人员调度,利于生产调度, 利于完成生产任务。 十四、 生产部调度人员, 通过技术科定期召开有关科室工作衔接会和生产车间有关人员 调度分析会。 十五、加强生产定额管理,并根据各工序的工艺速度,技术水平的提高,定期修整劳动 定额,对新产品一经确定生产定型后,便核定好各工序劳动定额及修整消耗定额,以利产成 品汇总。

技术考核制度
1、每个工种的考核办法,考核内容,按职工教育计划要求,由生产部编写,报主管领 导审阅后批准后实施。 2、技术考核内容,分理论和实践,两个方面。理论方面的考核,要以答卷考试进行。 操作技术考核,以上岗实际操作评定。 3、理论实际操作技术评定办法,生产部根据各车间人员分类情况定期举行,定期评核 进岗人员岗位。 4、进岗评核人员以现有在岗副操、助手为主要评核对象。 5、考核成绩超过 150 分(理论 80 分,实际 70 分)由代班长提名,车间评定,报生产 部存档。

6、定岗人员技术测定每半年一次,测定成绩低于 150 分重新评定现有岗位。 7、技术评定成绩突出人员(170 分)跨等级进岗,副操进主操,助手进副操。

车间处罚条例
1、严禁酒后上班,第一次罚款 100 元,做出书面检查,第二次下岗。生产区抽烟每发 现一次罚款 100 元,因抽烟或其它明火造成火灾,罚款 300 元,并追究法律责任。 2、不遵守出勤制度,出现迟到、早退、中间溜岗行为每次罚款 50 元,并将其次数累积 二次降岗,降岗至助手待岗。 3、旷工,每旷工一天,按标准工资罚 200%,旷工超过二天,降岗或待岗。串岗、脱岗 每次罚款 50 元。串、脱岗造成设备及工艺控制故障和变化影响产量、质量,降岗一级,罚 款 100 元。 4、请假提前一天向代班长、车间主任申请批准,不准代请,电话请假。不履行请假手 续,按旷工处理。迟到、早退一次扣除月工资 20%,二次 40%,三次降岗。 5、病休,需出具县级医院诊断休息证明书,考核认定,其休息时间按事假处理,不支 付病假工资,工伤另议。 6、对公共财物设备、工器具违章使用,不爱护设备,除按损物 80%赔偿外,将给予行 政处分。 7、非机台操作人员操作,设备影响生产或造成产品及设备损坏,罚款 300 元并追究其 法律责任。 8、随意改变工艺参数、操作规程造成产品产量、质量下降,原辅助材料损失浪费,扣 发岗位工资 60%,并给予行政处分。 9、小拿小摸或强拿硬摸者,罚款 300 元,按情节给予行政处分。 10、在岗工作时间不得在车间接待来访者,因违反规定影响工作、影响生产,扣除岗位 工资 20%。 11、助手、副操、主操及其它在岗操作工,工作期不服从岗位主操、工艺员、质检、代 班长工作指派,工作参数修定,罚款 50 元。工艺及操作变更由主操、工艺质检员提示代班 长批准,方可执行,不经批准扣除岗位工资 25%并给予行政个分。 12、交接班不执行车间交接班规定,影响、延误生产扣除代班长岗位工资 50%,并追究

行政责任。 13、各车间主任不执行生产部工作安排,延误影响生产,扣除岗位工资 50%,由生产部 提示解聘建议,主管厂长审批。

碧海木业安全生产管理制度
1、各生产班组应组织安全生产知识学习,自觉遵守上级的各项政策、法令和公 司的各项制度。 2、进入生产岗位的工作人员,必须按照公司的规定要求穿戴好劳动保护用品, 严禁长发松散和辫子外露,严禁穿拖鞋、短裤、背心、西装、裙子、风衣上 班,违者按公司有关规定处罚。 3、认真遵守劳动纪律和工艺、设备安全操作规程,上班时间不准打瞌睡、睡觉、 闲谈、看书、玩耍和做与工作无关的事情,不准串岗、离岗,严禁上班前和 当班时间喝酒,严禁在禁烟区吸烟,违者按公司规定处罚。 4、认真做好交接班工作,开机、上岗前应认真检查设备是否正常和安全可靠, 工具是否齐全,严禁设备超负荷运行。 5、设备外露转动部分需安装安全防护装置,非本人操作的设备不准乱动。 6、电器设备故障必须由电工进行处理,非电工人员不准随意开启电器、运转或

调试。 7、设备维修时使用的手提式工作灯必须是 36V 以下的安全电压,并在电源开关 屏或操作台挂上“设备维修、严禁合闸”的警示牌。 8、高空作业必须系带好安全带,并做好安全监护、防护工作。 9、对易燃易爆的生产场地如料仓、铺装、热压机等地在使用氧、电焊和明火时, 必须报告车间主管和厂长批准,动火用火后必须认真处理好场地和采取必要 的防护措施。 10、 生产区内的消防设施、器材非火警情况下不准动用、火警使用后必须向生 产主管和厂长报告。 11、 发生安全事故必须实事求是,不准隐报或虚报,否则追究有关人员的责任。 12、 新进员工必须接受工厂、车间、班组三级安全生产规定、制度、操作规程 和各项注意事项的教育、经厂长考核、审批后才能上岗工作。 13、 特殊工作:电工、焊工、司炉工、机动车辆驾驶员必须经有关部门培训、 考核合格取得合格证书后才能上岗操作。 14、 各车间班组、岗位员工必须保证车间、岗位、设备环境的清洁整齐,上下 班必须进行认真清扫,做好文明生产工作。

碧海木业安全生产禁令
(一) 生产区内十三个不准: 1、生产区防火、防爆区内严禁吸烟。 2、生产区内不准带进小孩和与生产无关人员。 3、上班时间不准睡觉、干私活、离岗和干与生产无关的事。 4、在班前和当班时间不准喝酒。 5、不准使用汽油等挥发性强的可燃性液体擦洗设备、用具和衣服。 6、安全装置不齐全的设备不准使用。 7、不是自己分管和操作的设备、工具不准动用。 8、检修设备时安全措施不落实不准开始检修。 9、停机检修后的设备。未经彻底检查,不准启动。

10、 不穿戴安全带不准登高作业。 11、 脚手架、跳板不牢、不准登高作业。 12、 石棉瓦上不固定好跳板,不准登石棉瓦作业。 13、 不按工厂规定穿戴劳动防护用品(包括服装鞋、帽等)不准进入生产岗位。 (二) 用电十不准 1、任和人不准玩弄电气设备和开关。 2、非电工不准拆装、修理电气设备和用具。 3、不准私拉乱解电气设备。 4、不准使用绝缘损坏的电气设备。 5、不准私用电热设备和灯泡取暖。 6、不准用水冲洗电气设备。 7、熔丝熔断,不准调换容量不符的熔丝。 8、不准擅自移动电气安全标志,围栏等安全设施。 9、不准使用检修中机器的电气设备。 10、 不办手续,不准打桩、动工,以防损坏地下电缆。

员工“四懂”“三会”“四过硬” 、 、
(一) 四懂 懂原理、懂构造、懂性能、懂工艺流程 (二) 三会 会操作、会保养、会排除故障 (三) 四过硬 (1) 要熟悉设备过得硬。熟悉设备、工具和安全装置的用途。 (2) 要操作过得硬。动作熟练,不误操作。 (3) 要质量过得硬。合乎规则不留隐患。 (4) 要在复杂的情况下过得硬。能判断和预防事故(做到防患于未然) 。

碧海木业安全生产“五严格“、 “八必须”
(一) 员工的五个严格

1、严格进行交接班; 2、严格进行巡回检查; 3、严格控制工艺指标; 4、严格遵守劳动纪律; 5、严格执行有关安全规定; (二) 进入容器、设备的八必须 1、必须申请并得到批准; 2、必须进行安全隔离; 3、必须进行置换、通洗; 4、必须按时间要求进行安全分析; 5、必须佩带规定的防护用具; 6、必须在容器、设备外有人监护; 7、必须有抢救后备措施; 8、监护人员必须坚守岗位;

碧海木业高密度纤维板生产线操作规程
第一章 总 则
一、 为了加强技术安全管理,避免人身及设备事故,保护员工在生产过程中安 全健康,促进生产发展,特制定本安全规程。 二、 本规程适用中纤板厂的所有员工,全体员工必须严格遵守规程。 三、 一般要求: 1、员工须有充足的睡眠,特别是夜班,上班前严禁饮酒,一经发现,值班长有 权立即停止其工作。

2、工作时精神要集中,不得嬉笑打闹,严禁在机械设备运转中擅自离开工作岗 位,及从事该岗位无关的活动和睡觉,一经查处,按《劳动生产纪律》执行。 3、生产中操作者必须将防护用品穿戴好,不得光背赤脚,穿拖鞋,女工一律戴 工作帽。 4、女工不准穿高跟鞋和裙子操作。 5、新上岗人员必须经安全部门安全教育后方可上岗。 6、新上岗人员必须经过相应的考核合格并经值班长同意后才能上岗操作/ 7、员工必须熟悉所辖范围内的安全规章制度和本工种的安全规程,不得违章指 挥或违章作业,并视情况处以损失金额 5﹪--30﹪的罚款。 8、必须保证配电屏、消防栓周围保持通畅。 9、工作场地、材料、半成品、成品必须码放整齐,并要码放规定地点,严禁在 岗位上干任和妨碍生产的事情。 10、 生产区内严禁吸烟,员工吸烟,一经发现,第一次罚款 100 元,第二次

罚款 200 元,第三次辞退。 11、 必须严格遵守公司消防规定,严禁玩耍消防器材,违者照价赔偿。

四、一般电气要求 1、非电工禁止拆、装、修电气设备及线路。 2、拉合电闸时,要用拉闸杆或戴胶手套。 3、凡电器装置、设备如有漏电,未接零线,电线裸体合开关插头、插座破损、 不适合正常情况时,禁止使用,应找电工修理。 4、禁止将电线挂在金属物上,或靠近有高温的物体上。 5、如发生触电或着火,应快速切断电源,不得用未着绝缘防护的物体或手直接 去拉未脱离电源的人体。 6、电气设备着火,必须立即切断电源,禁止用水灭火。 7、临时性电气开关必须有专人守护,合闸开机时,必须通知设备周围人员离开, 方准合闸开机。 8、电气设备启动应按操作顺序进行,不可随意使用“分动”状态运行。 9、所有电器设备外壳必须可靠接零或接地。 10、 维修机电设备时,必须持证上岗,非电工严禁擅自搭接电源,严禁带电工

作,工作前要拉闸切断电源并悬挂“有人工作,严禁合闸”的标示牌,必要 时,要设专人看管,确保安全。 五、机器设备要求 1、 各岗位所属设备,该岗位操作人员必须对设备负责,不了解机器性能人员 或不经班长以上领导指派,不得擅自开动机器。 2、 机器暴露、旋转部位,如皮带轮等,必须有防护装置,并需安装牢固。 3、 设备上的防护装置,信号装置,如有损坏要及时修理,严禁私自拆除。 4、 压力容器,必须有压力表,安全阀信号装置、连锁装置等,要求齐全灵敏 有效。 5、 打开机器观察门孔,检查门孔,必须注意设备的运转部位,进入设备内部 修理及清扫机器,必须等机器运转部件完全停稳后并有专人看护,方可进 入(不包括接触不到转动危险部分的调整) 。 6、 严格执行交接班制度。 7、 启动设备前,必须全面检查,有无故障,有无异物,有无人员在危险区, 确认无误后,方可启动。 8、 机电设备上严禁存放工具、工件或其它物品。 9、 设备部件修理时,当该部件与其它部位联动时,必须拆开联动装置,使其 不转动、滑动,再动手修理。 10、 使用氧焊、气割等设备,必须持证操作,并对眼睛等人体要害部位进行防 护,干燥段设备运行时,电焊搭铁线严禁搭在干燥段设备上。 11、 维修汽、气、油等高压管路、阀门、工作缸等,必须事先切断电源;在修 理热压机主缸或其它高压汞站的设备时,必须将压力收回蓄能器内。 12、 拆卸、吊装、维修各类设备时,必须了解设备的性能、结构并采取相应防 护措施后,如:设置警告牌,切断电源,专人看护等方可作业,防止设备 突然启动、滚动或滑动、掉落。 13、 机修工在维修设备之前,必须通知设备之间,所属操作台之操作工,交代 清楚并要求其看护,并设置“有人工作,严禁合闸”的警告牌,如果未做 上述事情,自行进入设备修理由此引起的一切后果,自负其责。 14、 如操作工被告知有人进入设备上,且也放置警告牌,并被要求看护,但由

于操作工玩忽职守而造成的一切后果,由操作工承担一切责任。 15、 检修高空设备所用的楼梯,所搭的脚手架,踏板等结构,须能承受全部人 员及所携带的物体、风力、震动等因素的全部负重。 16、 在高处工作,严禁往下乱扔工具等,下面人员不许往上乱扔工具,必要时, 需通过绳子传递。 17、 非叉车人员严禁开车,特殊情况,车间指定人员开车。 六、锅炉按有关规定执行 违反以上规定者,一切后果当事人自己负责,工厂将视情况给予 5%-30% 的罚款,直至辞退,触犯刑律者,由司法部门处理。

第二章:削片机安全操作规程
一、开机前 1、检查本工段的电气系统及设备的液压系统是否处在正常位置。 2、检查削片机飞刀的紧固是否良好,检查下梳板紧固是否良好,用塞尺检查飞 刀和底刀的间隙是否调整在 0.8—1.2mm 范围内, 查看机内有无金属杂物, 并 用手转动皮带轮一周以上不得有异常碰撞声。 3、调整喂料辊压盖高度 20—100mm,视木材经级大小定。 4、检查斗式提升机是否能正常工作。 5、通知水洗人员作好开机准备。 二、开机顺序 1、启动斗式提升机,并达到正常运行。 2、启动辊筒筛到提升机的运输皮带。 3、启动辊筒筛。 4、启动削片出料皮带运输机。 5、启动削片机主电机,待刀辊转速稳定后,启动喂系统电机。 6、启动进料皮带运输机。 7、各部门运转正常后方可投料运行。 三、工作时 1、将木料先后均匀地放入进料皮带运输机不要将木料叠起堆放,并将软硬木按

一定的 比例进行合理的搭配,注意:本生产线所配置的苏福马 218D 型削片 机,允许切削单根木料的直径应小于是 18cm,允许通过的切割总截面就小于 200cm,当被削木料的总截面接近最大截止面时,单根连续切削长度不宜超 过 2m,多根一起则切削长度不能多于 1m,被切削原料的相对含水率 40℅左 右为宜。 2、观察各送料皮带机及斗式提升机工作是否正常,发现堵料现象应及时停止进 料及时排除故障。 四、停机顺序 1、停止向进料皮带运输机投料,当原料送完后,停止进料皮带运输机。 2、当原料全部切削完毕并空运转 1—2 分钟后,停止喂料系统电机,停止削片机 主电机。 3、停止削片出料皮带运输机。 4、停止辊筒筛。 5、停止辊筒筛提升机的运输皮带。 6、确认无料送出时,停斗式提升机。 五、停机后 1、对各设置的机木式和电气进行必要的检查, 并及时排除运行中所出现的故障。 2、润滑工作。 3、本工段应着重对削片机进行检查,并及时更换成刃磨飞刀和底刀,一般情况 下, 飞刀 1—2 班刃磨一次 (刃磨时, 配对的两把飞刀其刀刃的磨削量应一致, 以防两把飞刀由于重量不一致而引起设备运行时产生振动,两把飞刀重量之 差应小于 50 克) ,当飞刀换过 4 次后,应将底刀抽检查刀刃状况,及时更换 底刀或刃磨刀刃并对底刀座接触面进行润滑。 特别提醒:飞刀和底刀的紧固件必须是强度等级别 12.9 级或镇江林机厂提供的 特制的高强度螺栓,其使用寿命为一年,对使用期限内有损坏的也应及时更 换,本螺栓不得采用普通螺栓替代。 4、搞好设备与工作场所的环境卫生。

碧海木业削片机管理制度

1、削片机只允许各班组规定的二名操作人员操作,削片机操作人员必须严格按 削片机安全操作规程操作,严禁违章操作,严禁非削片机操作人员操作削片 机,否则,发现一次违规操作,每次罚款 100 元。因此引起的一切人身、设 备事故,由违规操作人员承担一切经济责任损失。 2、各班削片人员必须保证热磨机生产木片原材料的供应,严禁发生断料现象。 否则,每发生一次断料对承包负责人按 100 元进行罚款处理。 3、各班削片人员必须对削片机飞刀按设备运行要求进行更换调整,每付飞刀必 须两片同时更换,严禁一次只换一片。否则,每发生一次对削片承包人进行 罚款 50 元处理。 4、削片人员必须认真服从工厂管理人员指挥,必须认真负责对削片木材按工厂 生产工艺要求比例进行合理搭配,严禁单独削松边皮材和腐朽材。否则,每 发生一次对削片承包人按 50 元罚款处理。 5、各班削片人员在交班前必须对削片机和运输皮带周围进行卫生打扫整理,木 屑、树皮必须清理转运出去,严禁铲入皮带进入料仓,否则,发现一次对削 片承包人按 50 元进行罚款处理。 6、削片人员必须经常加强安全教育、学习,不断提高安全意识。削片机严禁进 铁削片,否则,发生一切设备事故,由削片人员承担一切经济损失。 7、未经厂长批准,严禁削片人员私自开叉车或使用叉车叉卸、转运木材削片。 否则,发生一次对削片承包人处以 50 元罚款处理。

第三章

热磨干燥工段

一、开机前 1、检查水电气的供应是否正常。 2、检查干燥机的主风机风门机构,蒸汽调节阀门,旁路风门调节机构,烟气调 节机构是否正常工作。 3、检查干燥机与热磨机运输螺旋之间的电气联动是否可靠;干燥机转阀不开, 热磨机运输螺旋不能启动。 4、检查热磨机的水泵阀门,冷却水的阀门是否打开。

二、开机顺序 1、打开控制电源。 2、启动干纤维料仓顶部的水平螺旋。 3、启动主旋风分离器转阀。 4、将干燥机主风机的风门关闭,启动主风机,运转正常后将主风机风门缓慢打 开,并观察风机电机电流上升情况,要求调整至主电机电流为额定电流的 60 ℅--70℅左右。 5、关闭干燥机旁路风门,打开蒸汽阀门,使蒸汽进入干燥机的散热器,再打开 导热油阀门,按工艺要求调定初始温度。 6、启动热磨机的润滑油泵调定压力为 0.5—0.25Mpa 后,前后润滑油压有区别。 启动加压油泵、水泵并检查是否正常运转,是否有泄漏现象,并检查密封冷 却水的回水、润滑油的回油是否正常。 7、将排废阀打开。 8、启动热磨机的主电机运转正常后,检查密封水的回水、润滑油的回油是否正 常,是否有泄漏现象。注意:在启动主机前,热磨机的转动盘与固定盘之间 应有一定的间隙,并且磨室体内没有任和桨料,排料阀处在全开位置。 9、在确认热磨机上部的木片料仓有足够的原料,以及防反喷气缸的气动压力已 在 0.2—0.3Mpa 后,可启动热磨机的进料螺旋,当进料至蒸煮罐的料位显示 达到 20-30℅时,同时进料口已形成可靠的木塞后,停止进料。 10、 将蒸气压力预设定为 0.45-0.65Mpa。如在启动磨桨之前,出现主电机电流 不稳定情况,应检查磨室体下部的排污阀是否打开,排出冷凝水,因为在 升温过程中有大量的冷凝水形成,热磨机不能正常工作。 11、 将磨盘加压系统的油压调定为 1.8-2 Mpa,并按工艺要求调定合适的磨盘间 隙;操作者应该及时查看桨料的质量,及时调查间隙。磨桨间隙调整到转 动和固定磨片有轻微的磨擦声后,调整手轮向后半圈,让两磨片之间有几 丝间隙。 12、 各部分运转正常后方可投料运行。 三、工作时 1、启动木片料仓底部螺旋电机,均匀供料。

2、启动振动电机。 3、启动进料螺旋后,启动拨料机构电机并达到料位高度,活动料位调整在 1.6m 左右高度,有 90℅的料位。 4、启动运输螺旋,并按工艺要求调定运输螺旋的转速和磨盘间隙,并观察运输 螺旋电流是否处于正常的工作状态,当桨料的纤维质量达到工艺要求后,关 闭排废阀,使桨料进入干燥机方向。 5、按工艺要求设定和调整好施胶泵及石蜡泵的转速并在桨料进入干燥方向的同 时,进行施胶和施蜡。 6、按自动控制的设定程序,根据伽玛料位仪检测的料位数据,进料螺旋的转速 可实现自动跟踪控制,以使蒸煮罐内的木片保持一定的料位,设置于手动控 制时根据伽玛料位检查的料位情况,亦可方便的对进料螺旋的转速实现手动 控制,同样可使蒸煮罐内的木片保持一定的料位。 7、运行过程中,当热磨机由正常运行转为空运待命状态时,应及时通知施胶操 作人员,立即停止供胶、供蜡,再次磨桨时及时通知调胶操作工做施胶工作, 热磨机待命 10 分钟以上时,应注意防止施胶喷咀的堵塞。 四、关机顺序 1、停木片料仓底部螺旋电机。 2、停止进料螺旋电机及关闭振动电机。 3、当主电机电流接近空转电流时,停止运输螺旋及拨料螺旋,打开排废阀及排 污阀,注意:不论是正常停机还是非正常停机,如停机时间超过 4 小时,蒸 煮缸和磨室体内的木片和桨料都要排干净,以免再次启动拨料电机时,电机 转不动。 4、停止向干燥机的散热器散热。 5、通知施胶停止施胶、施蜡,注意:应将施胶、施蜡管道清理干净,以防喷咀 堵塞。 6、当料排空,停止运输螺旋和拨料电机。 7、将磨盘后退一定距离(约 10mm) 。 8、将蒸气管道冲洗干净后,停止向热磨机的蒸煮罐供气。 9、 当蒸气排空后,蒸气压力为 0 时,停热磨主电机;当转盘完全停稳后,停

磨盘加压油泵及轴承润滑油泵。 10、 关闭冷却水泵(如停止运行超过一天要关闭水阀) 。 11、 当干燥机的散热器温度下降到 40℃以下时,停止干燥机的主风机电机。 12、 关闭主风机的风门以备下次启动。 五、停机后 1、对各部润滑点按要求进行加油。 2、搞好设备的检查工作,对运转过程中发现的故障及时排除。 3、搞好环境卫生工作,及进清理检查干燥机管道内有无沉积的纤维。 六、热磨机安全操作注意事项 1、严格按照热磨机安全操作规程操作。 2、认真检查高压水泵水压是否正常,调整高压密封水水压到达 10KG 后方允许 开机生产。 3、首先检查润滑油泵、加压油泵油压是否正常。前后轴承润滑油泵油压必须调 整到 1.5Mpa 以上,加压油泵油压必须调整到 2Mpa 后方允许开机生产。 4、每次启动热磨机前必须用手转动热磨机主轴,严禁重载启动和频繁启动热磨 机,特殊情况需频繁启动时,总的启动时间不能超过 80 秒。 5、热磨机正常运行工作过程中,热磨操作员工作必须经常性对削片原料纤维形 态、含水率进行检查,并及时调整到正常状态。否则,造成大量产品质量损 失,将追究热磨操作员工责任,按每张板 10 元进行罚款处理。 6、热磨机排料阀,底阀堵塞后,必须等热磨机磨室体,蒸煮罐气压为零后方可 进行拆卸检修,严禁带压拆卸检修。 7、各个生产班组在热磨机磨室体阀或排料阀堵塞后,必须疏通后才能交班,并 必须严格认真做好设备状态原始记录。 8、当低压电路突然故障、中断、润滑油泵打转,而高压电机还在运转,为使主 轴承不因断油而损害,应立即将回油管路中的球阀关闭,同时开启蓄能器处 球阀,使蓄能器放油,此时,蓄能器提供的润滑油,保证轴承短时间的油浴 润滑。与此同时应迅速将高压电机电流切断,停止主电机运转。上述全部过 程在 5 分钟内完成,待主轴转速低于 500 转/分钟后,打开回油管道球阀,使 润滑油回油箱。待全部故障排除后,再重新向蓄能器充油,具体步骤如下:

开动 2 台润滑泵,关闭机身下联系板上的 2 个球阀,使蓄能器充油时系统最 大压力为 7×105 pa,充完油后,关闭控制蓄能器放油的 2 个球阀,再打开连 接板上的 2 个球阀,即充油完毕,接下来按正常顺序开机。 9、以上八大注意事项各生产班组、热磨员工必须严格认真遵照执行。否则发生 一切人身设备安全事故,将追究当事人责任。

第四章
一、开机前

施蜡施胶

1、检查石蜡罐内的石蜡是否完全溶化,石蜡的溶化需要一定的时间,因此必须 在生产开工前的几小时提前进行石蜡罐的加热(蒸气压力不能过大,温度不 能超过滤 90 度,否则石蜡变质,影响产品质量) 。 2、检查石蜡罐与施蜡管管道内的石蜡是否完全熔解。 3、检查原胶罐内是否有足够的胶料及胶的输送是否正常。 4、检查流量计是否正常。 5、在热磨机空运转,并在蒸气压力到达工艺要求后,石蜡泵带产运行 5 分钟, 施胶泵带料进行 2 分外,分别检查石蜡及施胶筒的液位下降是否达到工艺要 求。 二、开机时(即热磨机正常工作,并向干燥机输送物料) 1、检查石蜡泵是否正常工作,石蜡计量桶内的石蜡溶液是否按工艺要求下降; (每隔 15 分钟记录一次) 2、检查施胶泵是否正常工作,流量计是否按工艺要求施胶; (每隔 15 分钟记录 一次) 3、在热磨机带蒸汽空运转超过 10 分钟时,应注意防止排料阀上的喷胶嘴的堵 塞。 三、关机前(热磨机停止磨浆并关机前) 将胶管道入清水并启动施胶泵,将清水经施胶泵打入排料管,清洗管道和喷 嘴,以防喷嘴和排料管堵塞。 四、停机后

1、如停机时间超过一天时,需要清洗流量计及施胶管道,发防堵塞。 2、如短时间将再次开机,需注意石蜡溶化罐及石蜡罐和管道应及时进行预热或 使其处于保温状态。 3、搞好设备的检查工作,如有故障应及时排除。 4、搞好环境卫生工作。

第五章 :铺装预压工序
一、开机前 1、检查水电、压缩空气是否正常。特别是压缩空气,如压力达不到要求会产生 停机现象,会导致铺装机、预压机的皮带跑偏,严重时会撕裂皮带,以及会 导致废板坯翻板,装板机的皮带档板均不能正常工作,而造成成型线无法工 作或造成机械调偏的损坏,或由此产生严重事故。 2、检查全部风送管是否有堵料现象,堵料的管道要及时清理。 二、开机顺序 1、启动二次除尘转阀,启动扫平风机转阀; 2、启动扫平风机,并打开回料翻板;启动扫平辊电机;启动导轨锯,启动左右 齐边锯。 3、启动铺装机至 3 号加速运输机的全部输送皮带的传动电机,并按工艺要求调 整铺装和预压机的同步输送线速度至设定要求(此设定的线速度与生产不同 厚度的产品板和所设定的热城市周期有关,可随时按要求调整,以达到与所 设定的热压周期相匹配) ; 4、启动辅装风机及进料螺旋电机; 5、按工艺要求调整铺装机的扫平辊高度,即铺装厚度; 6、将预压机主压辊及保压辊抬起至一定的高度; 7、完成上述步骤后方可投料(启动干纤仓的抛辊电机 及底部链条电机等) 。 三、投料顺序 1、启动干纤维料仓至铺装机这之间的送料风机; 2、启动干纤维料仓的抛料辊电机; 3、启动干纤维料仓底部链条电机,并将转速从 30 转/分开始增加,直至铺装合

格板坯; 4、当符合工艺要求的板坯进入预压辊时,将预压机主压辊及保压辊合上并按工 艺要求加压(预压机的加压辊与保压辊的加压压力应按工艺要求预先设定) ; 5、当板坯符合工艺要求时,合上废板坯回料翻板; 6、通过一号加速运输机至装板运输机向装板机提供合格的板坯。 四、关机顺序 1、停止干纤维料仓底部链条电机; 2、停止干纤维料仓的抛料辊电机; 3、待铺装机处于无料进入的状态下,停止干纤维料仓至铺装机之间输送风机; 4、待最后一车板装满整车后,抬起废板坯回料翻板; 5、停止铺装机各台电机; 6、将预压机主压辊及保压辊停止加压并抬起一定的高度; 7、当纤维全部倒净后,停扫平风机及扫平辊;停止左右齐边锯及导轨锯。 8、停止从铺装机至三号加速运输机的全部输送皮带的传动电机; 9、如短时待料停机,只需将电机停下即可,不必倒掉板坯。 五、停机后 1、对各润滑点按要求进行加油(特别是气动三联件油雾器中的润滑油) ; 2、搞好设备的检查工作,对运转过程中发现的故障及时排除; 3、搞好环境卫生工作,将倒下的纤维尽可能的回收进干纤维料仓。

第六章
一、开机前

热压工序

1、检查水、电、气、供热是否符合设备和工艺设置的要求; 2、检查装板运输机皮带是否跑偏,推板器是否到位; 3、检查装板机是否到位; 4、检查热压机闭合及开启是否正常,蓄压器中的氮气是否需补充; 5、检查卸板机是否到位; 6、检查设置于压机进板处的前挡板是否抬起到位; 7、打开热压机导热油进出口阀门,关闭旁路阀门,启动热油泵给压机升温,由

于热压板的升温至达到工艺要求温度需要一定的时间, 因此在生产线开工前, 提前进行升温; 8、闭合热压机(注意:厚薄规不能接触热压板) ,使热压板的温度尽快达到工艺 要求的温度; 9、检查热压程序是否正确。 二、开机时(动作顺序) 1、装板机装满板坯后上升到推板位置; 2、热压机完成上一热压周期,热压开启; 3、当热压机开启到位后,装板机推板器慢速进板,当装板垫板接触到热压板后 即转快速进板,当将压制好的板推出热压机时再转慢速进行。到位后放下前 挡板,装板机向后抽出垫板,使板坯滞留在压机中,当推板器后退到位后, 前挡板抬起到位; 4、热压机快速闭合,按工艺要求完成热压周期; 5、装板机下降到装板位置,逐层装入待热压的板坯; 6、推入卸板机的素板在卸板机中,逐层下降并送往冷却翻板机冷却,卸板机完 成卸板后上升到位; 注意:热压装卸机组可手动/自动完成整个热压和装卸过程,在手动/自动状态下 均设有连锁保护, 因此, 一旦遇到异常情况应仔细检查各机构动作是否处 于正常状态,到位是否正确,及时排除故障,而不应人为强制解除连锁, 导致机器损坏。 三、停机后 1、关闭供热油泵,打开旁路阀; 2、将热压机及装卸板机下降到最低位置,以免热压装卸机缸芯在空气中腐蚀损 失; 3、检查热压机液压系统是否正常,关闭蓄压器总阀; 4、对各润滑点按要求进行加油; 5、搞好设备的检查工作,对运转过程中发现的故障及时进行排除; 6、搞好环境卫生工作,压机机坑中的灰尘、杂物每班要清理干净。 四、热压岗位员工操作标准

1、热压岗位员工必须严格按工厂设定的工艺参数和技术标准操作生产。主要工 艺参数未经车间主任、厂长批准,严禁擅自调整、修改,如造成产品质量损 失,按每张板 5 元罚款到班组各热压操作员工。 2、热压机操作员工必须对热压机生产运行状态认真监督巡视, 严禁压机压空板, 三分之一、二分之一断坯板。否则,造成热压机压板变形造成产品质量损失, 则对热压操作员工按每张板 10 元进行罚款处理, 造成压板严重变形或损坏者 对热压操作员工做辞退处理。 3、热压板装板机严禁断坯板、破损板坯压板,断板坯、破损板坯必须退回推掉 重新装板。严禁对断坯板、破损板坯推入压机坑报废,否则,发现一次,对 热压操作员工给予 100 元罚款处理。 4、热压操作员工每班必须对热压机热压板厚度规进行一次以上的清铲、吹扫, 未按要求进行的按每次 50 元罚款处理。 5、每月停机检修时间,必须由热压操作员工对热压机从热压顶架开始至压机主 油缺进行彻底清铲、吹扫废纤维,严防火灾事故的发生。 6、每班热压机员工必须对空压机进行巡视检查、加油,认真听、看、查空压机 是否正常工作运行,发现异常情况必须向班长报告,并及时通知机修人员进 行检修,同时还必须对热压机液压站进行巡视检查,检查液压系统泵组是否 工作正常,液压油油位是否正常,油管是否 泄露现象。 7、遇有大雨天气,必须及时疏通液压站内下水井,同时检查是否有污水流入压 机坑,情况严重时必须及时向班长或有关领导报告并采取抢救措施。 8、热压机操作员工在热压工作过程中,必须经常认真对所生产的中纤板产品质 量进行监控检查,严禁对缺胶、严重粗纤维、断板坯进行热压生产,否则发 生严重质量事故则对热压操作员工按每张板 10 元进行罚款处理。

第七章
一、开机前 1、检查电、压缩空气是否符合要求;

后处理工序

2、检查除尘风机是否启运,除尘管是否有堵塞现象; 3、检查翻板冷却机的制动电机刹车是否正常;

4、检查各行程开关位置是否准确。 二、开机顺序 1、启动除尘器转阀后,开动除尘器风机; 2、液压升降台到设定位置; 3、启动纵横锯边机的锯机电机; 4、打开“自动”工作方式,等待压机出板经翻板机冷却后送往锯边机锯边; 5、锯边后的成品板由液压升降台存放堆垛,当堆垛达到一定高度后,升降台下 降到位,将堆垛毛板人工推入叉车辊台; 6、叉车将毛板转送至中转库冷却 48 小时后,送砂光线进行砂光。 三、检查 1、检查经锯过后的规格毛板的长宽及边缘直线度和对角线公差是否符合国家标 准; 2、取样称重,将毛板重量及时反馈各铺装给铺装成型工和工段负责人,以便掌 握板材密度,必要时对设备和工艺进行适当调整; 3、及时将锯下来的边板整理,码好堆,以便利用。 四、停机 1、前工段停机后,待毛板全部完成锯边后,将锯机关停; 2、关闭除尘风机。 3、搞好设备的检查工作,对运转过程中发现的故障及时排除,以便下次开机。 4、搞好环境卫生工作,清理好场地。 五、后处理工段锯边员工工作标准 1、 必须在每班上岗工机前对所操作设备进行巡视检查,在设备完好、安全、正 常情况下材允许开机生产运行。否则,造成人员设备安全事故,则由锯边员 工负责,视事故严重程度进行经济和纪律处罚。 2、 在生产过程中,必须认真检查每一堆毛板板幅尺寸是否达到国家标准尺寸, 长 2440mm、宽 1220mm,对角线超差应小于正负 6mm,边缘不直度应小于 正负 1.5mm/m,如有超出标准现象,必须及时停机检查,并报告品控员和班 长,同时通知值班钳工进行调整,计算到锯边操作员工和班长。 3、 每堆毛板必须任选一张进行过磅称重,并做好原始记录,每堆毛板必须盖好

班组和生产日期章,否则,未做好的按每张 5 元罚款处理。 4、 必须经常对每车毛板质量进行外观质量检测。锯边员工必须对每车板所锯下 边条进行人工强度检测,发现强度严重不足或超强度的毛板现象,必须及时 向品控员和班长进行反映,否则造成大量产品质量事故,则对锯边员工按每 张 5 元进行罚款处理。 5、 必须经常对每车毛板板面质量、段面质量、锯边质量进行检测。发现板面质 量、段面质量、锯边不光、严重锯齿印、发黑、边条超宽等现象,必须及时 向品控员、班长反映,否则出现以上影响产品质量或降等问题,则对锯边员 工按每张 5 元进行罚款处理。 6、 每班锯边员工必须对所操作的设备、现场在下班前进行卫生打扫,对所打扫 的废纤维、边条必须用尿素袋打包并堆放到车间门外放边条处,否则每发现 一次未进行现场卫生打扫按每人罚款 10 元处理。 7、 各班组在锯边所出现的废板不允许单独抬出堆放,必须同本班产品一同堆 放,严禁擅自处理、销毁废板。否则,发现私自处理销毁废板,按每张板 50 元罚款到当事人和班长。

第八章 砂光机安全操作规程
一、开机前: 1、检查本工序的电气系统、设备的液压装置是否正常; 2、检查压缩空气压力是否正常,此点非常重要; 3、检查后联动机械是否开动; 4、各机械转动部分应用手段灵活无异常,方向节联接可靠; 5、各砂带是否装好,板厚规格是否调整好; 6、砂带的摆动幅度是否调好。 二、开机顺序: 1、开动除尘风机; 2、接通控制电源; 3、选择“联线”式、 “本机”工作方式; 4、装紧各条砂带后,逐台起动粗、精砂的电机,注意:一定要待一台完全起动,

才能起动另一台; 5、启动刷辊电机; 6、在“手动”方式下启动进给电机,并慢速将速度调至 5m/分,送入工件,试 砂,在工件出来后检测厚度和表面粗糙度,如有必要重新调校砂光机,直到 加工符合要求为止; 7、送入工件,逐步提高速度,在主电机电流到额定工作值为止,并将工作方式 处于“自动”状态下; 8、连续送入工件。 三、工作中: 1、连续均匀的将工件送进砂光机,超厚的板要抬出来; 2、观察砂带的工作状态,防止飞带; 3、经常观察砂出工件的表面质量,如有异常,立即停机检查处理; 4、经常对砂光厚度公差进行抽测,确保板厚公差一致,必要时对机器进行调整; 5、工作中,任和人不得随意调节砂光速度和厚度。 四、停机: 1、待工件走完后,停进板辊道; 2、停刷辊电机; 3、停输送辊电机; 4、逐步停止砂带主电机; 5、待主电机全部停稳后,将砂带松开; 6、紧急停车,非万一情况不得使用(在砂带未停稳时,按紧急停车,可能损坏 砂带,磨坏砂辊) ; 7、停除尘风机,转阀。 五、停机后: 1、将砂带取出挂好(砂带开箱后均应挂起来)将磨垫取出检查; 2、检查设备及润滑状态,发现问题及时处理; 3、开动风机,用压缩空气对设备的各部位进行吹扫,保持场地清洁、干净; 4、砂光机属精密加工设备, 平时不得任意拆卸机器中的零部件;不得随意拆卸、 更改线路;砂光机的调整,由工厂指定人员进行,以确保砂光机工作质量。

六、叉车管理制度 1、 各班组叉车司机必须认真爱护叉车,开车前必须认真检查叉车各部件是否正 常、运行良好,必须认真检查发动机是否有机油,水箱是否有足够的冷却水。 否则因缺水、缺油造成的叉车故障和烧缺设备损失事故,则由叉车司机按故 障维修费用的 10℅进行赔偿。 2、 叉车司机必须经常对叉车发动机空气滤芯、机油滤芯进行清扫、更换,确保 空气滤芯、机油滤芯正常运转。经常性清扫叉车发动机并保持车身清洁。 3、 叉车司机严禁将叉车交给非叉车驾驶员驾驶。每发现一次对叉车司机处以 100 元的罚款处理。 4、 叉车系专用机动车辆,必须由中纤板厂规定的专职叉车司机驾驶,非指定人 员严禁驾驶,否则,发现一次罚款 100 元。 5、 叉车系中纤板专用车辆,未经厂长批准,严禁开到料场装卸木材或转运木材 打料,否则每发现一次对当班司机和开车当事人进行 100 元的罚款处理。 6、 叉车发生故障必须及时向叉车班长、车间主任或厂长报告,并及时联系维修 人员进行抢修,确保叉车维护正常生产工作。 7、 全厂叉车由质检入库主管统一进行管理,叉车调配、维修、零配件计划、领 用必须由主管同意进行。





木 业 2006 年 10 月

鄂尔多斯市碧海木业 有限责任公司

技术文件汇编
A/0 版

编 审

写: 批:

王 海 波 周 志 疆
碧企发〔2007〕 第 2 号

分发号:

2006 年 12 月 20 日 发布

2007 年 1 月 1 日实施 编号:Q/YQBH-2006

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主题:目录

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生效日期:2007 年 1 月 1 日





1、......................................................................................................................................生

产工艺规程及质量要求..............................................................................35
2、......................................................................................................................................备

料工段操作控制程序..................................................................................41
3、......................................................................................................................................热

磨干燥工段操作控制程序..........................................................................43
4、......................................................................................................................................铺

装工段操作控制程序..................................................................................48
5、......................................................................................................................................热

压工段操作控制程序..................................................................................50
6、......................................................................................................................................锯

边工段操作控制程序..................................................................................53
7、......................................................................................................................................产

品检验规范..................................................................................................54
8、......................................................................................................................................砂

光机操作规程..............................................................................................56
9、......................................................................................................................................热

压机操作规程..............................................................................................57
10、 ....................................................................................................................................纵

横裁边机操作规程......................................................................................59
11、 ....................................................................................................................................热

压工序质量控制点操作程序......................................................................60
12、 ....................................................................................................................................采

购物资分类明细及检验控制......................................................................62
13、 ....................................................................................................................................叉

车工作制度..................................................................................................64
14、 ....................................................................................................................................锅

炉设备安全操作规程..................................................................................65
15、 ....................................................................................................................................产

品包装与标识规定......................................................................................66
16、 ....................................................................................................................................分

析天平操作方法..........................................................................................67
17、 ....................................................................................................................................电

热恒温水浴锅操作办法..............................................................................68
18、 ....................................................................................................................................电

热恒温干燥箱操作办法..............................................................................69
19、 ....................................................................................................................................电

子天平操作办法..........................................................................................70
20、 ....................................................................................................................................分

光光度计操作办法......................................................................................70
21、 ....................................................................................................................................数

显式人造板万能实验机操作办法..............................................................71
22、 ....................................................................................................................................供

方评价准则..................................................................................................72

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编号:Q/YQBH18-2006

第1页 第A版 主题:生产工艺规程及质量要求

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生产工艺规程及质量要求
一、木片的制备: 1、购进的树桠材要按树种不同分别堆放整齐,向削片机送料时,软硬木应搭配 使用, 新材与干材比例适中, 以保证适宜的含水率。 枝桠材不宜过长, 一般以 2~ 2.4m 为宜,直径过大和弯曲的应锯开后送料。 2、树皮含量大将导致施胶量增加,故应控制树皮含量,对于上料过程中掉下来 的树皮,不应送进削片机,腐朽的材料应去除。 3、削片应保证木片的规格: 木片标准为:长:25~35mm 宽:15~25mm 厚: 5~ 8mm 设备削出的木片不合格,应及时调整,并适当加盘式削片机削出的合格木 片,大量的碎木片进入热磨机会使板子的力学性能大幅度下降。 4、木片含水率必须保证在 30~40%,不得高于 45%,也不得低于 25%,对于含 水率过低的木片应进行加湿处理;木片也不得在阳光下晒或雨淋。 5、木片的规格比例: (表 1) 木片类型 大型木片 标准木片 小型木片 碎 6、筛选 木片的筛选振幅应控制在 40~50mm,对筛出的碎屑不得再混入木片中。 7、削片机 料 长度(mm) 大于 30 16~30 6~15 小于 5 比例(%) 小于 6~8 大于 70~76 小于 8~12 小于 3~5 备注 A、含水率 35%~40% B、不得混入金属及其它杂质。 C、树皮含量低于 3%

削片刀具应保持锋利。锋利的刀片,木片状态好,碎屑少,动力消耗低; 刀片应在使用 6~8 小时就更换一次,切削硬材的刀片磨角应大些;切削软材料 的刀片磨角应小些,底刀每十天应检查更换一次。刀片与底刀之间应在 0、8~ 1.2mm 之间。 8、木片的磁选:为了保证热磨机的正常工作,木片在进入磨机前必须进行磁选 除铁,磁选器应定期清理和检查。 9、木片的储存应满足 24 小时的生产需要以保证生产的连续性。 二、纤维的制备: 纤维质量直接影响中密度纤维板的物理性能。如表面光洁度,静曲强度,平面抗 拉强度,边部加工性能及尺寸的稳定性等。就热磨工序而言,确定纤维质量的条 件是: 1、木片的规格、木材搭配的均匀性和木片的含水率。一般状态下,含水率要求 在 30~40%左右,低了要加湿处理。 2、所用木材的特性:新材、旧材、软材、硬材。 3、蒸煮选用的压力、温度及时间。木片蒸煮选用蒸汽压力、蒸煮时间,对纤维 质量的影响很大;如木材软化不足,热磨时会生成较多的纤维束和纤维粉尘,不 能制备出完整的纤维,而且主电机负荷增高电耗大;若过热蒸煮(压力过高时间 过长) ,则会使纤维烧焦和发脆,颜色变深,纤维得率低,碎纤维会填满磨片沟 槽,影响生产。 4、木片进入磨室体的温度,均匀度,磨盘的间隙大小,排料阀的开度,磨片的 新旧程度等都很关键。 5、对纤维质量的要求是不含粗大的纤维束。通常根据纤维的分离度和纤维筛分 值来衡量纤维质量。 A、纤维分离度;即纤维分离的程度,一般用纤维的滤水性能来反映,要求纤维 滤水度为:12~22S。 B、纤维筛分值:用纤维的大小和粗细的所占比例来衡量纤维质量的一个指标, 要求: 28~100 目之间的纤维在 50%以上; 28 目以下的纤维在 20%左右;

100 目以上的纤维在 30%左右; 6、定期更换磨片对保证纤维质量和产量很必要。一般在生产量 1000~3500T 纤 维时就应更换一次磨片,应根据纤维形态及主电机负荷条件而定。 7、施蜡:由于植物纤维具有吸湿性和吸水性,制造出的制品尺寸稳定性差,耐 用性差;必须进行防水处理。目前较普遍的方法是:将熔融石腊喷入或注入热磨 机内高速悬浮的分散状态的纤维中;一般施加量为 0、8~1、2%(按固体含量 与绝干纤维重量比) 。酚醛树脂的胶液施加一般采用喷胶方法,用泵将胶液送至 热磨机排料口与纤维混合在一起,进入干燥管道。喷胶应在纤维送进干燥管道的 几秒钟后进行。如停止向干燥管道送纤维,应先停止送胶。 8、纤维的干燥:为了使板坯含水率达到要求,从而使热压周期优选,必须进行 对施有胶蜡的纤维干燥,一般用气流干燥,干燥介质为热空气,干燥后的纤维含 水率一般在 9~11%左右。 干燥机管道出口温度,初生产时一般控制在 85℃,正常运转过程中一般控 制在 58~72℃之间,具体使用温度应根据纤维含水率来调节控制。 9、特别提出纤维干燥的温度,干燥机上第三级温度不得超过极限温度 170℃; 如果达到极限温度,还达不到含水率要求,应停机检查干燥机,过高的温度会造 成干燥管道起火。 10、干纤维储存。干燥后的纤维送进干纤维料仓储存,一般储存量为 50%,最 高储存量为 75%; %;干纤维料仓主要是起到平衡生产的作用,为铺装成型供应充足的原料。干纤 维料仓还对铺装预压、 横切、 废板坯回收提供暂存空间, 使得原料得以充分利用。 三、纤维坯预压成型与铺装: 1、铺装是中密度板生产过程中的重要工序,铺装对产品的密度的分布、静曲强 度都起到重要作用;铺装厚度要根据材料的不同来确定,一般为板厚的 15~20 倍。 2、板坯预压的作用是:适当提高板坯的强度便于运输、装板和热压。 、减小压板 开档提高生产效率。预压后的板坯厚度是预压前的 1/2~1/3。与成品厚度(热压 后)一般在 5-8 :1。 3、板坯纵横锯切:预压后的板坯成连续性的条状,为了按压机需要的规格装机,

板坯需切成块状,宽度一般控制在 1250~1270mm,长度控制在 2500 mm。 4、板坯经横锯后,成为板坯块,经运输线进入装机; 5、板坯在运输过程中出现的断裂及不合格板坯回送至料仓。 6、板坯预压后进入运输线。运输线上应装有金属探测仪器,一经发现有金属物 存在板中,应立即打开翻板,将板坯按废料回收,同时在回收料的吸料口安装永 磁除铁器,把废料中的金属吸出,保证热平板的安全而不受损伤。 四、热压与锯边: 1、装机为 20 层推拉板装板机,装机在接受运输线送来的板坯时,先偶数下降装 坯,当一层装满时,装板机、压机、卸机每层对齐。 2、当装机小车前进时,小车前的推板机正顶在热压机上,一周期压制成型的毛 坯前端并把毛坯一直顶出压机,送到卸板机;这时装板小车开始回程,并将板坯 放在压机中;装机回程到位,开始接受板坯。压机开始一个周期的工作,卸机开 始卸出每层上的毛板,整个周期应批配协调作业。 3、压机、装机、卸机动作由液压系统完成。系统动作由 PLC 控制。 4、绘出热压曲线。 5、 压制不同厚度的毛坯应更换相应的厚度规格, PLC 输入相应的工艺参数, PLC 控制整个热压周期并把相关数据反馈到主操作台显示面板。 6、热压工艺参数(供参考见下表)表 3 热压工艺参数 板厚 厚度规厚度 P5 P6 P11 P13 P14 P15 P16 T1 T2 1 2 mm mm 预制位置 005 006 011 013 014 015 016 021 022 12 138 160 38 120 17 9 5 4 5 110 15 168 165 38 140 17 9 5 4 5 120 16 178 170 38 150 19 9 5 4 5 120 18 198 175 40 160 19 9 5 4 5 130

T3 T4 T5 T6 压板温度 含水率

3 4 5 6
0

026 023 024 025

40 10 5 5 175 9

50 10 5 5 180

50 15 5 5 185

60 20 5 5 180

C



七、热压曲线参数设置说明(仅供参考) : 本热压曲线采用二段加压。 五次逐级卸荷形式,一旦达到板坯预设位置自动停止 加压, 一、工作参数设置 1、将“工作设定”钥匙按钮转至参数设定位置。 2、设定(或修改)数据。 3、按压力设置备用按钮传送压力设定(或修改)数据,按时间设置备用按钮传 送时间设定(或修改)数据,按位置按钮传送位置预置值设定(或修改)数据。 4、将钥匙按钮转回工作位置。 5、参数设定(或修改)完毕,新的工艺参数将被写入 PLC。 6、具体功能代号和作用说明如下: 功能代号 0 1 2 3 4 作用 板坯预置值位置设定 第一次加压最高压力,时间设定 第二次加压最高压力,时间设定 第一次卸荷压力,保压时间设定 第二次卸荷压力,保压时间设定 压机设有同时闭合装置,其 20 层热平板间距应相同,否则会影响板子的厚 度。卸板机卸出的毛板进翻板冷却机,每一层放置一块长板,上面可存放两个热 压周期的毛板。 根据工艺要求的幅面, 进行齐边。 齐边锯单边锯切量为 40--50mm, 应经常检查锯边片是否锋利,毛板纵横锯切后必须符合《GB11718、4-89》规定。 锯切后的板子需堆垛存放处理,因冷却后的板含水率低,且各层次之间不均匀, 吸水程度也不同, 造成尺寸形状不稳定, 堆垛后需用叉车送至储存处, 存放 48~

72 小时后,方可进入砂光工序。板子堆垛,地面应平整,垫木尺寸厚度应一致, 上下应对正,每垛应垫三处,经检验的产品,分出等级后,应有等级品标志;等 外品,次品,废品可不作标志。 (表 4)表 4 缺陷分类 缺陷名称 缺陷规定 mm 局部松软 边角缺损 分层鼓泡炭化 7、物理力学指标如下表 5 A、 、表 5 力学指标 项目 单位 等级 类型 70 型 19、6 17、2 14、7 0、49 0、 44 0、39 1250 1150 1050 特 1 静曲强度 MPa 2 特 1 2 特 平面抗拉强度 正面握钉力 N 1 2 直径 宽度 特级 不允许 不允许 不允许 允许范围 mm 一级 1处 不允许 不允许 二级 2处 不允许 不允许

B、物理性能指标 出厂含水率:4~13%;板内甲醛释放量; 每张板的平均密度不得超过公称密度的+/-10%; 吸水厚度膨胀率不得超过 12%(25+/-2oC 条件下) 8、产品入库 1)产品存库堆垛,必须做到垫衬在同一水平高度上,并在同一垂直平面内,每 垛要放三道垫衬,每道垫衬相距 600mm、 2)产品堆垛时同一规格、同一等级堆放在同一区域内,并要有等级数量标签。 3)产品标志:应注由商标,规格等级、生产日期、检验员代号。 4)包装:按产品不同类型和要求妥善包装。 5)运输与储存:产品在运输过程中或储存在库,都应注意防潮,防雨、防晒、 防变形。

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第1页 第A版 主题:备料工段操作控制程序

共4页 第 0 次修订

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备料工段操作控制程序
★开机前 1、检查本工段的电气系统以各设备的液压系统的润滑点是否处于正常状态, 检查各设备的传动皮带涨紧度是否适中: 2、检查削片机飞刀的紧固是否良好,用厚薄规检查飞刀和底刀的间隙是否调 整在 0.5~1mm 范围内。查看机内有无金属杂物,并用手转动皮带轮一周以 上不得有异常碰撞声。 检查液压缓冲系统的油压是否达到 2.7~3Mpa 本缓冲 ( 系统的蓄能器预先充入氮气 2MPa,而油压的高低应视被切削原料的大小作适 当调整, 一般切削小径木或大料时油压应高些, 切削小料或板皮和单板时油 压可小些) ; 3、检查木片摇筛的悬挂装置四根链条连接是否牢靠,并用手摇动筛框使其晃 动,观察是否有碰撞现象; 4、检查金属探测器(设置于削片机前)和油冷式除铁器(设置于下逆向皮带 运输机上方有两台)是否能正常工作。 ★开机顺序 1、启动油冷式除铁器; 2、启动正逆向皮带运输机,并确认按要求的方向运转,向热磨料仓供料; 3、启动气力输送系统的风机,并达到正常运行; 4、启动木片摇筛,筛框应运动平稳; 5、启动木片出料皮带运输机; 6、启动削片机主电机,待刀辊转速稳定后,启动喂料系统电机; 7、启动进料皮带运输机; 8、各部分运转正常后方可投料运行。 ★工作时 1、将木料先后均匀地放入进料皮带运输机(不要将木料叠起堆放) ,并将软硬

木按一定的比例进行合理的搭配。注意:本生产线所配置的 BX218 型削片 机, 允许切削单根本料的直径应小于 16mm, 允许通过的切削总截面应小于 200cm2,当被切削木料的总截面接近最大截面时,连续切削长度不宜超过 2m,被切削原料的相对含水率以 40%左右为宜; 2、在连续均匀投料的前提下,木片摇筛应能将合格的木片畅通且彻底的,经 出料口送入气力输送系统的进料口,并将未完全切削的大木块和碎屑分别 从上出料口和下出料口流出; 3、观察气力输送系统及各送料皮带运输机工作是否正常,电流是否超负荷, 发现堵料现象应及时停止进料并及时排除故障。 ★关机顺序 1、停止向进料皮带运输机投料,当原料送完后,停止进料皮带运输机; 2、当原料全部切削完毕并空运转 1-2 分钟后,停止喂料系统电机,停止削片 机主电机; 3、停止木片出料皮带运输机; 4、木片摇筛将剩余木片全部筛完后,停止摇篮电机; 5、确认无料送入时,停止气力输送系统的风机; 6、停止正逆向皮带运输机; 7、关闭油冷式除铁器,把铁器清除掉,以免落在运输机上。 ★停机后 1、 对各设备的机械和电气进行必要的检查, 并及时排除运行中所出现的故障; 2、按要求对各润滑点进行润滑; 3、本工段应着重对削片机进行检查,及时更换或刃磨飞刀和底刀。一般情况 下,飞刀 1-2 班刃磨一次(刃磨时,配对的两把飞刀其刀刃的磨量应一致, 以防两把飞刀由于重量不一致而引起设备运行时产生振动) 当飞刀换过 4 , 次后,应将底刀抽出检查刀刃状况,及时更换底刀或刃磨刀刃并对底刀座 接触面进行润滑。特别提醒:飞刀和底刀的的坚固件必须使用镇江林机厂 提供的特制的高强度螺栓(螺栓头部有“ZL”标记) ,其使用寿命为一年 (使用一年后,必须全部更换,对使用期限内有损坏的应及时更换) ,本 螺栓不得用普通螺栓替代;

4、搞好设备与工作场所的环境卫生。 备料工段的设备因各个用户来分别制订操作规程,因地制宜。 ★削片工序常见缺陷及纠正方法 削片常见缺陷及纠正方法 缺陷名称 产生原因 消除方法

木片大小规格不 1、原料太碎,最后削不到,头太 1、不要集中削短料 均 长造成大块多 2、削片机刀片太钝 木片碎的太多 1、原料含水率低于 30% 2、树皮比例大 2、搭配长短料 3、定时磨刀 1、给原料喷水加湿 2、大小径木搭配使用

编号:Q/YQBH20-2006

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主题:热磨干燥工段操作控制程序

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共7页 第 0 次修订

生效日期:2007 年 1 月 1 日

热磨干燥工段操作控制程序
★开机前 1、检查水、电、汽的供应是否正常; 2、检查干燥机的主风机风门机构、蒸汽阀门调节机构、旁路风门调节机构是否 正常工作; 3、检查干燥机主风机与热磨机的运输螺旋之间的电气连锁是否可靠。 4、检查火花探测及灭火系统是否处于工作状态; 5、检查热磨机的水泵阀门、冷却水阀门是否打开; ★开机顺序 1、启动干纤维料仓的水平螺旋电机; 2、启动防火皮带运输机或防火螺旋和转阀; 3、将干燥机的主风机的风门关闭,启动主风机,运转正常后将主风机风门缓慢 打开(主风机风门的开启与关闭,是启动一与风门连接的电动执行机构实现 的,在风门开启过程中,主电机的电流将逐渐上升,要求调整至电机电流为

额定电流的 60-70%左右; 4、关闭旁路风门,开启进油阀进行预热,20 分钟后缓慢打开进油阀加热至工作 温度。蒸汽加热过程如下:将蒸汽总阀略微打开,使蒸汽缓慢通入干燥机的 散热器并保持预热状态约 15 分钟左右(此时蒸汽压约为 0、2Mpa) 。然后按 工艺要求调定初始温度,蒸汽总阀开度一般调定为 50%左右,蒸汽压力由减 压阀预先调定至 0、8MPa。蒸汽总阀与旁路风门分别由有与这连接的电动执 行机构进行调整; 5、启动热磨机的润滑油泵(调定压力为 0.5-0.25Mpa 前后润滑油压有区别) 、加 压油泵、水泵并检查是否正常动转,是否有泄漏现象,并检查密封冷却水的 回水,润滑油的回油是否正常; 6、将三能排料阀切换到通往废料旋风分离器方向; 7、盘车正常后启动热磨机的主电机,运转正常后,检查密封冷却水的回水,润 滑油的回油是否正常,是否有泄漏现象。注意:在启动主电机前,热磨机的 转动盘与固定盘这间应有 2-3 毫米的间隙,并且磨室体内没有任何浆料,排 料阀处在全开位置。 8、在确认热磨机上部的木片料仓有足够的原料,以及防反喷汽缸的气动压力已 预置设定为 0、2-0、3Mpa 后,可启动热磨机的进料螺旋,当进料至蒸煮罐的 料位显示达到 20-30%时,同时进料口已形成可靠的木塞后,停止进料; 9、将蒸汽缓慢通入热磨机的蒸煮罐,并使蒸煮压力逐步达到工艺要求(蒸煮罐 的蒸汽压力由减压阀预置设定为 0、45-0、65Mpa) 。如在启动磨浆这前,出现 主电机电流不稳定情况,应及时将设置于磨室体下部的排污阀打开,排出冷 凝水,因为在开温过程中有大量的冷凝水形成,热磨机不能带水工作。 10、将磨盘加大系统的油压调定为 1、8-2.8 兆帕,并按工艺要求调定合适的磨盘 间隙;操作者应及时查看浆料的质量,及进调整间隙。磨浆间隙调整到转动 和固定磨片有轻微的摩擦声后,调整手动向后退半圈,让两磨片这间有几丝 间隙。 11、各部分运转正常后方可投料运行。 ★工作时 1、将防火皮带运输机或防火螺旋运输机转状态设置于正转,启动二次风送的风 机(向干纤维料仓输送) ;

2、启动木片料仓电磁震动器; 3、启动进料螺旋,然后启动拨料机构电机并达到料位高度(热磨机立式蒸煮缸 的活动料们调整在 1、2-1、6m 高度,有 100%的料位) 。 4、启动运输螺旋,并按工艺要求调定运输螺旋的转速和磨盘间隙,并观察运输 螺旋电流是否处于正常的工作状态,当浆料的纤维质量达到工艺要求后,将 三通排料阀切换到通往干燥方向(有些单位的球阀,将两球阀换向) 。 5、按工艺要求设定和调整好施胶泵及石蜡泵的转速,并在三通排料阀切换到通 往干燥机方向的同时,进行施胶和施蜡; 6、按自动控制的设定程序,根据伽玛料位仪检测的料位数据,进料螺旋的转速 可实现自动跟踪控制,以使蒸煮罐内的木片保持一定的料位。设置于手动控 制时,根据伽玛料位检测的料位情况,亦可方便地对进料螺旋的转速实现手 动控制,同样可使蒸煮罐内的木片保持一定的料位。 7、运行过程中,当热磨机由正常运行转为空运转待命状态时,应及时通知调供 胶系统操作负责人,立即停止供胶、供蜡(处于自动控制状态时,将自动切 换停止供胶供蜡,或当热磨机恢复正常运转时,供胶、供蜡亦将同时恢复正 常运行) 。当热磨机带蒸汽待命空运转超过 10 分钟时,应通知调供胶系统操 作负责人,将胶料阀关闭并同时打开清水阀门,启动胶泵将清水经施胶排料 阀打入排料管,并从三通排料阀向废料旋风分离器排出,以防喷胶嘴和排料 管堵塞。再交磨浆时及时通知调胶负责人做好供胶的准备。

★关机顺序 1、停止螺旋进料器的进料; 2、关闭木片料仓电振动器; 3、当主电机电流接近空运转电流时,将三通排料阀切换到通往废料旋风分离 器方向,用户要注意:不论是正常停机还是非常停机,只要停机时间超过 4 小时,立式蒸煮缸和磨室体内的木片和浆料都要排清楚,打开排污球阀, 以免再次启动拨料电机时,电机转不动。 4、将防火皮带运输机或防火螺旋运输机处于反转状态; 5、停止向干燥机的散热器供汽; 6、停止施胶泵及施蜡泵,并通知调胶操作负责人,将胶料阀关闭并同时打开 清水阀门,启动胶泵将清水经施胶排料阀打入排料管,并从三通排料阀向

废料旋风分离器排出,以防喷胶嘴和排料管堵塞,最主要是将施胶施蜡管 清理干净。 7、当料排空后,停止运输螺旋电机和拨料电机; 8、将磨盘后退一定的距离(约 10mm 左右) ; 9、当蒸汽将管道冲洗干净后,停止向热磨机的蒸煮罐供汽,当立式蒸煮缸内 的蒸汽压力在 2-3 公斤/厘米 2 时,打开磨室体的排污阀; 10、当蒸汽排空后,蒸汽压力跌至 0kg/cm2 时停止热磨主电机,当转动盘完全 停稳后,关闭磨盘加压油泵及轴承润滑油泵; 11、关闭冷却水泵, (如停止运行超过一天要关闭水阀) ; 12、当胶管冲洗干净后,关闭施胶泵; 13、当干燥机的散热器温度下降到 400C 以下时,停止干燥机的主风机电机; 14、关闭主风机的风门,以备下次启动; 15、停止防火皮带运输机或防火螺旋运输机。

★停机后 1、对各润滑点按要求进行加油; 2、搞好设备的检查工作,对运转过程中发现的故障及时排除; 3、搞好环境卫生工作。 2、热磨工序常见缺陷及纠正方法 表 7 热磨工序常见缺陷及纠正方法 缺陷名称 纤维粗细两极分化 产生原因 1、木片蒸煮不透 2、磨片钝了 消除方法 1、增加蒸煮时间,提高蒸煮料位 及蒸汽压力 2、定期转换方向和更换磨片 纤维颜色深 1、磨片蒸煮过火 2、木片发霉变质 纤维太粗 1、磨盘间隙大 2、磨盘钝了 纤维太细 磨盘间隙太小 注意调整磨盘间隙 1、减少蒸煮时间,降低料位 2、木片不要露天存放太多 注意调整磨盘间隙,及时更换

纤维太湿

盘跟密封不好锥塞管 1、定期更换盘根 排水管堵塞 2、及时疏通排水孔

3、干燥工序常见缺陷及纠正方法 表 8 干燥工序常见缺陷及纠正方法 缺陷名称 纤维粗细两极分化 产生原因 1、木片蒸煮不透 2、磨片钝了 消除方法 1、增加蒸煮时间,提高蒸煮料位 及蒸汽压力 2、定期转换方向和更换磨片 纤维颜色深 1、磨片蒸煮过火 2、木片发霉变质 纤维太粗 1. 磨盘间隙大 2. 磨盘钝了 表 8 干燥工序常见缺陷及纠正方法(续) 缺陷名称 纤维太细 产生原因 1、纤维初含水率过高 2、木含水率过高 3、干燥蒸汽压力低,造成进口温度低 4、干燥管道粘纤维多,风阻大 5、纤维太细,不易干燥 6、空气相对湿度过大 消除方法 1、降低木片含水率 2、木片要存放在捧内,防止雨 淋 3、提高蒸汽压力 4、定时清理干燥管道及加热器 5、调整磨片间隙,磨片定时导 向,定期更换磨片 6、相对湿度超 90%,可适当减 产和停产 纤维太干 纤维磨得过细,出口温度过高 调整磨片间隙,降低蒸汽压力 1、减少蒸煮时间,降低料位 2、木片不要露天存放太久 注意调整磨盘间隙,及时更换

4、施胶中的缺陷及纠正方法

表 9 施胶中的缺陷及纠正方法 缺陷名称 施胶量不足或无胶 产生原因 1、胶嘴堵塞 消除方法 1、及时清理胶管嘴

2、胶泵转速低 3、磨片产纤维量计量不准 施胶量偏高 1、胶泵转速降不下来 2、纤维量不准 未加入石蜡或加入量太少 1、石蜡管内石蜡未融化 2、石蜡泵压力小

2、按配比调整胶泵转速 3、准确纤维计量 1、及时更换新胶泵 2、校准纤维产量 1、开大蒸汽,熔化石腊 2、修泵、换泵

编号:Q/YQBH21-2006

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主题:铺装工段操作控制程序

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

铺装工段操作控制程序
一、开机前 1、检查水、电及压缩空气是否正常。特别是压缩空气,如压力达不到要求或产 生停机现象,会导致从铺装板运输机之间的运输网带和皮带跑偏,严重量时 会撕裂皮带,以及会导致板坯横截锯、废板坯翻板、装板运输机的推板器均 不能正常工作,而造成成型线无法工作或造成机械设备的损坏,或由此产生 严重事故。 2、检查全部风送管道是否有堵料现象,堵料的管道要及时清理。

二、开机顺序 1、除纤维送料风机(干纤维料仓至气流铺装机)待命外,启动全部回料风机。 风机的启动应采取按序分别启动,对设置有调节同风门的风机在启动前应将 风门关闭,当风机达到正常运行后,缓慢打开风门至预定的位置,并注意观 察风机电机的电流指示应达到额定值,电流超标应将风门适当调小。 注:本工段的风机启动后,应同时启动后处理工段的纵横锯边机的除尘风机。 2、启动废板坏回收系统的螺旋运输机电机,并打开回料翻板。

3、启动从铺装机至三号加速运输机的全部输送皮(网)带的传动电机,并按工 艺要求调整铺装和予压机的同步输送线速度至设定要求(此设定的线速 度与生产不同厚度的产品板和所设定的热压周期有关,可随时按要求调整,以达 到与所设定的热压周期相匹配) 。 4、启动铺装机负压风机,启动时的要求和注意点参见本节第 1 条。 5、按工艺要求调整铺装机扫平辊高度,即铺装厚度(设定铺装厚度与原料的树 种、热磨后的纤维质量、干燥后纤维含水率,以及压制成品板的厚度和密度 直接有关) 。 6、将予压机主压辊及保压辊抬起至一定的高度。 7、 完成上述步骤后方可投料 (启动干纤维料仓的抛辊电机和料仓皮带驱动电机) 。 三、投料顺序 1、启动干纤维料仓至铺装机之间的送料风机。 2、启动干纤维料仓的抛料辊电机。 3、启动干纤维料仓的仓底传动电机,并将转速(滑差电机的转速表)从 300 转/ 分开始慢慢往上调,直至铺出符合工艺要求的板坯。 4、当符合工艺要求的板坯进入予压机予压辊时,将予压机主压辊及保压辊合上 并按工艺要求加压(予压机的加压辊与保压辊的加压压力应按工艺要求预先 设定) 。 5、当板坯符合工艺要求时,合上废板回料翻板(回料风机可以停止) 。 6、通过一号加速运输机至装板运输机向装板机提供合格的板坯。

四、关机顺序 1、停止干纤维料仓的仓底传动电机(因为是滑差电机,速度要渐渐降下来,不 能一下子降到口) 。 2、停止干纤维料仓的抛料辊电机。 3、待铺装机处于完全无料进入的状态下,停止干纤维料仓至铺装机之间的送料 风机。 4、待最后一车板装满整车后,抬起为废板坯回料翻板(废板坯回收系统的螺旋 运输机应处于启动状态) 。

5、停止铺装机负压风机。 6、将予压机主压辊及保压辊停止加压并抬起至一定的高度。 7、当纤维全部回料后,停止全部回料风机。 8、停止从铺装机至三号加速运输机的全部输送皮(网)带的传动电机。 9、停止废板坯回收螺旋电机。

五、停机后 1、对各润滑点按要求进行加油(特别是气源三联件中油雾器中的润滑油) 。 2、搞好设备的检查工件,对运转过程中发现的故障及时排除。 3. 搞好环境卫生工作。 5、板坯铺成型缺陷及纠正方法

板坯铺成型缺陷及纠正方法 缺陷名称 板坯重量偏重或偏轻 产生原因 电子称显示值偏离设定值 消除方法 手动上升下降扫平辊,满足来料 量 板坯板面有凹坑 铺料来料量不足 提高料仓底来料速度 清理回料管道 通知热磨干燥保证质量 消除罩纤维

在平整的板坯上落有粗纤 扫平辊上回料管堵塞 维 纤维太粗太湿 扫平辊罩内积纤维过多

编号:Q/YQBH22-2006

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主题:热压工段操作控制程序

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

热压工段操作控制程序
一、开机前

1、检查水、电、汽、气是否符合设备和工艺设置的要求。 2、检查装板机皮带是否跑偏,摊板器是否到位。 3、检查装板机是否到位。 4、检查热压机闭合及开启是否正常,蓄压器中的氮气是否需补充。 5、检查卸板机是否到位。 6、检查设置予压机进板处的前挡板是否抬起到位。 7、 略为打开热压机的蒸汽总管进汽阀门,使蒸汽缓慢进入热压板并维持 10 分钟 左右,然后将阀门打开到位使蒸汽压力达到工艺设定要求(蒸汽压力由联接 总管的减压阀设定) 。在此升温过程中,应不间断地将热压机回汽总管的 疏 水系统旁通阀门打开/关闭,以迅速排除结聚于热压板和管道内的冷凝水,合 热压板迅速升温。 由于热压板的升温至达至工艺要求的温度需要一定的时间, 因此应在生产线开工之前,提前进行升温。 8、闭合热压机(注意:厚薄规不能接触热压板) ,使热压板的温度尽快达到工艺 要求的温度。 9、检查热压程序是否正确。

二、开机时(动作顺序) 1、装板机装满板坯后上升到推板位置,同时定位销推进到位。 2、热压机在完成一热压周期准备开启前,关闭后档板,以防压机开启时熟板滑 出。 3、热压机开启。 4、当热压机开启到位后,打开后档板。 5、装板机推拉板慢速进板,当装板垫板接触到热压板后即转快速进板,当将熟 板推出热压板时再转慢速行进。到位后放下前档板,装板机向后抽出垫板, 使板坯滞留在热压机中。当推拉板器后退到位后,前档板抬起到位。 6、热压机快速闭合,按工艺要求完成热压周期。 7、装板机下降到装板位置(一层垫板上平面略低于装板运输机台面) ,逐层装入 待热压的板坯(装板顺序,用户可根据缩短装板时间的原则来,重新设定) 。 8、推入卸板机的熟板在卸板机中,逐层下降并送往冷却翻板机冷却,卸板机完

成卸板后上升,上升到位后即关闭后档板。 注:热压、装卸机组可手/自动完成整个热压和装卸过程,在手/自动状态下均 设有连锁保护。因此,一旦遇异常情况应仔细检查各机构动作是否处于正常 状态,到位是否正确,及时排除故障,而不应人为强制解除连锁,导致机器 损坏。

三、停机后 1、关闭蒸汽阀门。 2、将热压机及装、卸板机下降到最低位置,以免热压,装卸机缸芯在空气中腐 蚀、损失。 3、检查热压机液压系统是否正常,关闭蓄压器总阀。 4、对各润滑点按要求进行加油。 5、搞好设备的检查工作,对运转过程中发现的故障及时排除。 4. 搞好环境卫生工作。 5. 热压工序缺陷及纠正方法 表 11 热压工序缺陷及纠正方法 缺陷名称 分层鼓泡 产生原因 消除方法

纤维含水率偏高,板坯容量过 干燥降低含水率 大 热压工艺参数不合理 在工艺容许范围适当降低容量 降低热压板温度,相应延长热压时间,修改工艺参 数,延长热压时间

板 子 固 化 纤维函数料偏低闭合时间长 层厚 纤维含水率偏高 工艺参数不合理 铺装重量不足 板翘起 两压板温度不一样

提高干燥纤维的含水率 调整闭合速度和限位位置 降低干燥纤维的含水率 调整工艺参数 在工艺容许范围内增加铺装量 修正热压板温度

板含水率高,空气湿度小,垛 板垛表层加重物 表面翘曲

编号:Q/YQBH23-2006

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主题:锯边工段操作控制程序

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

锯边工段操作控制程序
一、开机前 1、检查电、压缩空气是否符合要求。 2、检查除尘风机是否启动,除尘管道是否有堵塞现象。 3、检查翻板冷却机的制动电机刹车是否正常。 4、检查各行程开关、光电开关位置是否准确。 二、开机顺序 1、如除尘风机不有启动,应首先关闭风门,再启动除尘风机,直至运行稳定、 电流正常后缓慢开启风门至设定位置。 2、液压升降台升到设定位置。 3、启动纵横锯边机的锯机电机。 4、启动翻板冷却机,通过运输机将毛板送往纵横锯边机锯边。 5、锯边后的成品毛板由液压升降台存放堆垛,当堆垛达到设定高度后,升降台 下降到位,将堆垛毛板送往叉车辊台。 6、叉车将堆垛毛板送往仓库冷却 48 小时后,再送砂光线进行表面砂光。 三、检查 1、检查经锯边后的规格毛板的长、宽及边缘直线度和对角线公差是否符合国家 标准。 2、取样稳重,将毛板重量及时反馈给成型工段负责人和工艺负责人,以便掌握 板材密度,必要时对设备和工艺进行适当调整。 四、停机 1、前工段停机后,待毛板全部完成锯边后,将锯机关停。

2、关闭除尘电机。 3、搞好设备的检查工作,对运转过程中发现的故障及时排除,以便下次开机。 4、搞好环境卫生工作。 7、齐头齐边缺陷及纠正方法 表 12 齐头齐边缺陷及纠正方法 缺陷名称 毛板头 毛边或锯不直 产生原因 板坯长度不够 纵锯压辊压力不均 消除方法 调整板坯长度 调整压力 1、应加垫片调整 2、调整锯边送板器 1、调整正确的刃磨角度

两对角线之差超 1、锯边送板架不正 过标准之差 2、锯边与送板器不平行

锯切面不光,锯 1、锯齿刃磨角度不好 面明显粗糙

2、锯边与板子运送方向角度 2、应调整锯边和锯边平行度 过大

锯边蹦角

1、锯齿钝 2、送板台面高度不一致

1、更新新锯片 2、调整工作台面达到高度一致

编号:Q/YQBH24-2006

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主题:产品验收规范

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

产品检验规范
一、抽样方式:以每班生产的同一品种为一批。每一批产品随机抽样,抽样数量 3~7 件。 二、检验项目、指标、方法 1、出厂检验项目 (1)试件尺寸的测量

(2)密度的测定水率的测定 (3)含水率的测定 (4)吸水厚度澎涨率的测定 (5)甲醛释放量的测定度 (6)静曲强度、弹性摸量 (7)内结合强度 2、检验项指标、方法 序号 01 02 03 04 05 06 07 产品名称 中密度纤维板 中密度纤维板 中密度纤维板 中密度纤维板 中密度纤维板 中密度纤维板 中密度纤维板 检验项指标 试件尺寸 度密度 含水率 吸水厚度澎涨率 甲醛释放量 静曲强度、弹性摸量 内结合强度 方法执行标准 GB/T17657-1999 GB/T17657-1999 GB/T17657-1999 GB/T17657-1999 GB/T17657-1999 GB/T17657-1999 GB/T17657-1999

三、 结果判定: 全部检验结果符合标准中相应质量要求时, 则判定该批产品合格。 如有一项不符合应从该批产品中加倍抽样复验,如仍不合格则判该批产品 不合格。 四、记录
将检验结果记录在“出厂产品检验记录”上。顾客有要求时应开出相应的检验报告给 顾客。

编号:Q/YQBH25-2006

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主题:砂光机操作规程

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

砂光机操作规程
一、开机前准备: 1、取下砂架梁锁紧手柄,安装砂带至适当位置,然后紧手拧紧锁柄; 2、接通气源, (打开空气压缩机) ; 3、打开紧急制动钮,调节压力表,使气压符合机床所需范围; 4、张紧砂带,按(启动主控页)键,进入图形操作终端主控界面,分别启动每 个砂光头;令其运转 10~15 秒左右,然后再按下停止按钮,如此反复 2-3 次, 直至在操作过程中各砂光头砂带的移动及运转状态均告正常; 5、按下送料启动键,将输送速度由最低至最高作变换,检查减速机之变速动作 是否平滑圆顺,检查各送料辊运转是否正常。 6、启动刷光辊,检查其运转状态是否正常。 7、启动各砂光头后,按下紧急制动按钮,进行紧急刹车测试,若在 3~5 秒内刹 车动作,并有效地令砂带停止运转表明正常。 8、按住机体升降键,检查其升降,及上下限位之动作是否正常。 二、开机顺序: 1、调整加工厚度,将送料机体升至工件所需加工高度。 2、起动机床电机 自动开机方式:按下自动开机按钮,机床各电机将自动顺序启动,上机体砂 光头电机→下机体砂光头电机→送料电机→刷辊电机→开机完毕。 手动启动方式:以次按下上下砂光头及送料刷辊开机按钮即可,注意电流变 化,平稳后方可启动下个电机。 3、启动除尘风机、排料阀。 4、送入工件进行加工,观察电流表电流变化,调整进料速度。 5、正常停机时,应待工件全部离开机床,然后压下主控面板的(停机)键或各 电机停止键,等待砂带缓慢停止,然后松开砂带。 紧急停止按钮 只有紧急情况下,方可使用。 三、润滑与保养: 要求每班: 1、对整台机床进行清理,送料工作台面板,砂光辊表面无积屑粉尘。 2、检查压缩空气过滤器,清除其内凝结物。 每周:3、按下表润滑要求对机床各润滑点进行润滑。 4、清除空气过滤器内凝结物。

每月:5、按下表对机床各润滑点进行润滑。 6、检查调整送料传动,升降传动链条的张紧度。 7、检查传动皮带的张紧度和磨损度,必要时进行更换。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 润滑点 上送料压辊轴承 砂光辊轴承 张紧辊轴承 出料托辊轴承 主动送料辊轴承 油雾器 送料和升降传动链条 升降蜗轮箱 时间 1000h 50h 50h 500h 500h 40h 40h 3000h 数量 适量 适量 适量 适量 适量 适量 适量 更换 润滑剂 二硫化钼润滑脂 二硫化钼润滑脂 二硫化钼润滑脂 二硫化钼润滑脂 二硫化钼润滑脂 20—30#机械油 30—50#机械油 中负荷工业齿轮油 责任人 砂光工 砂光工 砂光工 砂光工 砂光工 砂光工 砂光工 砂光工

8、砂光常见缺陷及纠正方法 缺陷名称 产生原因

表 13 砂光常见缺陷及纠正方法 消除方法 1、调整砂光机

板长方向上左右厚度不 1、砂光机调整得不好 一致

2、板子的左右容重不等 2、提高板坯的铺装质量 1、毛坯厚度偏差大 1、热平板变形引起调整压板

2、压板局部温度低引起 2、容量不等引起调整铺装效果 板的局部温度低 3、疏通线路达到温度一致 4、更换压板 板面度偏差超过标准 砂光定厚调得不准 提高责任感,及时调整设备

编号:Q/YQBH26-2006

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主题:热压机操作规程

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

热压机操作规程
一、操作前准备

1、检查油箱内 液压油能否达到使用条件? 2、挡扳器是否在热压机外面(即零位置)? 3、蓄能器压力是否达到 32kg,阀门是否已经打开?达不到时应先充压。 4、压板上是否有杂物?是否有上一周期压好的胶合板未推出? 5、装板机托盘是否已完全退出热压机。 6、电压表、电流表、温度表是否显示正常?是否达到工艺要求? 二、开机: 1、接通电源,将按钮拨到“自动”位置。 2、按下“1#泵”的按钮,此时蓄能器,1#2#等各高压泵同时联合向压机油缸供油, 压板上升。 3、当压力达到某个压力点时〈按工艺要求〉蓄能器自动停止向油缸充油,蓄能 泵开始工作,向蓄能器充压。各高压泵继续向油缸供油压板继续加压。 4、当压力达到工艺要求的最高压力时,高压泵自动停止供油。然后将“自动档” 拨回“手动档”进行手动分段卸压,直到压力为零,压板完全张开。准备下一 个周期。 三、注意事项: 1、高压时,应及时检查各油路的接头、元件油缸等是否漏油? 2、充压泵是否向蓄能器充压?否则应停止卸压,检修充压系统? 3、操作人员在工作中应根据工艺要求,严格控制温度、压力、保压时间、闭合 时间等。

编号:Q/YQBH27-2006

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主题:纵横裁边机操作规程

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

纵横裁边机操作规程
一、开机前准备: 1、检查锯片安装是否牢固,安装方向是否正确? 2、检查锯片安装高度,锯片间距离是否达到规定要求? 3、检查各减速机、链条、润滑是否正常? 4、检查毛边板尺寸 ,调整锯边余量。 5、调整压料机构。 6、清理锯片处的木片等杂物。 二、开机顺序: 1、依次启动纵横锯锯片电机,观察有无异常; 2、依次启动晾板架,进料辊台,纵横锯输送链条,进料工作。 三、注意事项: 1、及时检查板面纵、横、对角线、边缘不直度等尺寸是否符合工艺要求; 2、检查锯切面是否光滑、平整,否则应重新调校或更换锯片。 3、定时对产品进行重量检测,并做好记录。 4、对成品出现的翘曲,表面缺陷等应及时反馈到前段工序或主管人,以便做 好调整。 四、润滑与保养 序号 1 2 3 4 润滑部位 摆线减速机 箱 数量 6个 时间 六个月 1年 每班 六个月 油类 00#减速机脂 68#齿轮油 30#机械油 2#钙基脂 加量 工具 黄油枪 止油窗中线 机油壶 数滴 机油壶 黄油枪 责任人 维修工 维修工 操作工 维修工

蜗轮齿轮箱 2 个 链条 轴承(辊台)

编号:Q/YQBH28-2006

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主题:热压工序质量控制点操作程序 生效日期:2007 年 1 月 1 日

热压工序质量控制点操作程序
1、控制范围 a) 板材厚度 b) 胶的固化效果在保压阶段芯层胶应保证充分完全固化 , 工艺参数要求: 温度 160℃~ 180℃ ≤±5℃ 保压时间 ≥150s

同一板面上各点温差、压板间平均温差 2、设备及技术参数 热压机 BYZ——5 压板尺寸 总压力 板面压力 工作温度 压板厚度 开挡 层数 闭合方式 闭合时间 3、工艺检测装备 游标卡尺 便携式温度探测仪 4、热压机操作规程 操作前准备 4台

2650mm× 1480mm 1180 T 3、0MPa 150℃~200 ℃ 90mm 90 mm 9 层(改造) 同时闭合 10 s (精确度 0、02 mm) NM—6801A

a) 检查厚度规是否符合要生产的产品规格要求,否则更换; b) 检查压机、装卸机油箱内液压油能否达到使用条件; c) 检查液压系统、油路、阀体、泵体、缸体连接处有无漏油迹象,如有应检查 交接记录并在开机后注意检查; d) 检查装卸机、热压机是否都处在正常待机位置,同时清除托盘上、板面上、 厚度规上异物;

e) 接通压机电源; f) 打开蒸汽阀,开始温气压包; g) 检查电压表、电流表、温度表是否显示正常,是否达到工艺要求。 二、开机: a) 待压机压板完全张开,且无粘板产品,卸机空载并升至最高点时,关掉装机 自动、手动推板前进,徐徐将托盘推入压机 3-4cm 时,装机点动下降 1cm 左 右,随后将托盘完全推入热压机;注意:压板内中纤板是否完全推出。 b) 挡板器下降挡住板坯后,再按推板机“后退”按钮,后退约 150cm 时,点动上 升托盘约 1cm,然后将托盘完全退出压机,直至推板机回到零位置(碰触限 位开关) ,挡板器上升脱离压板; c) 用手动使装板机下降,开始下一周期装板。同时将压机旋钮拨到“自动”位置, 按下“1#泵”的按钮,此时蓄能器,1#2#等各高压泵同时联合向压机油缸供油, 压板迅速上升; d) 当压力达到某个压力点时〈按工艺要求〉蓄能器自动停止向油缸充油,各高 压泵继续向压机油缸供油,压板继续加压;当压力达到工艺要求的最高压力 时,高压泵自动停止供油。此时手动蓄能泵开始工作,向蓄能器充压,同时 将压机“自动档”拨回“手动档”; e) 压力达到工艺要求的最高压力时,压板应完全闭合,否则可手动补压 1~2 次 使之闭合,时间应≤40s,然后手动迅速卸压至 10~12MPa,进行保压。 f) 保压结束,手动快速卸压至 2.5~3MPa 后,缓慢卸压直至压板完全张开,准备 下一个周期。此时注意有无粘板现象。 三、需注意的工艺问题 a) 操作人员应根据工艺要求,严格控制温度、压力、保压时间、闭合时间等; b) 认真检查板坯的质量(包括长度、厚度、表面质量、含水率等)是否符合工 艺要求; c) 认真检查热压后的胶合板厚度、强度、重量是否达到工艺要求,表面有无压 痕等质量问题。 d) 注意热压过程中空气中游离醛味道大小,如果太浓应及时向值班长汇报; e) 卸压时应注意排气量大小,是否有鼓泡分层现象。否则应放慢速度并向值班 长汇报。 四、常见问题及解决办法: 问题 原因 调整及解决方法

闭合时间太长

总阀失灵,导致自动回油 蓄能罐压力太低或阀门未打开 泵空转不送油或油箱液位低

检修总阀 打开阀门和蓄压泵 , 进行充 压 检查油泵和液压油位, 清理 滤油器 检修高压泵 检修管路、阀门,更换密封 件

不能保持高压

高压泵损坏失灵 管路及接口密封件损坏或阀门内漏

编号:Q/YQBH29-2006

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主题:采购物资分类明细及检验控制 生效日期:2007 年 1 月 1 日

采购物资分类明细及检验控制
一、采购原料分类
序 号 物资名称 规格型号 类别 A、B 直径 14cm 以 01 木质 成材料 A 上 , 含 水 率 生产原材料 40%以下 枝桠材 水小径材 苗条 02 原煤 从成材料上砍 A A A 下来的枝杈 直径 5cm 以上 直径 5cm 以下 本文件 2、2 条 6000kcrl/kg、以上 A 含氮量 46、3%以 上 A 质量标准 本文件 2、3 条 质量标准 生产原材料 生产原材料 生产原材料 锅炉用 检验 检验 检验 验证 检验 执行标准 用 途 检验方 式

03

尿素

制胶主料

验证

04 05 06 07 08

甲醛 石蜡 三聚氰铵 氢氧化钠 氯化胺

甲 醛 含 量 36 、 5-37、4% 熔点 58 度以上 含量 99% 含量 96% 含量 98% A A B B B

本文件 2、3 条 质量标准

制胶主料

检验 验证 验证 验证 验证

熔点 58 度以上 生产原料 含量 99% 含量 96% 含量 98% 制胶辅料 制胶辅料 制胶辅料

二、原料指标及验证依据 1、木质原料分类和购进标准 (1) 木质原料按水份可分为:干料(含水率在 20%以下)和湿料(含水率在 20% 以上),干料价高,湿料价低。 (2) 木质原料按部位可分为:成材料(直径 14cm 以上);枝桠材(从成材料上砍 下来的枝杈);水小径材(直径 5cm 以上);苗条(直径 5cm 以下)、树根。 成材料价高,枝桠材、小径材次之,苗条树根价最低。 2、原煤的质量标准 (1) (2) (3) (4) (5) (6) 标准低位发热量 6000kcrl/kg、 全硫 0、5%以下 水份 10%以下 灰份 10% 挥发份 25-35% 固定炭 50 左右

3、尿素的质量标准 (1) 含氮量 46、3% (2) 缩二脲≤0、7% (3) 硫酸盐≤0、11% (4) 游离氨≤0、015% 4、甲醛的质量标准 (1)甲醛含量 36、5-37、4% (2) 甲醇含量 12%

(3) 酸度(以甲酸计)0、05% (4) 铁含量 ppm 三、取样批次 以同一天内供应的同一产地、等级的同一品种为一批次、取样采用随机取样 的方式、按照进货量抽取 1-3 个数量单位进行验证、 四、验证方法 对进厂的原料采用验证的方式为主、其中对木材水份、直径进行检验,对甲醛 中甲醛含量、甲醇含量、酸度(以甲酸计)进行检验。 其余的进行验证,验证内容为: (1)规格型号外观:检查外观是否与样品一致;规格型号是否符合采购要求;数量 是否足够。 (2) 合格证:是否有出厂合格证 (3) 合格供方:检查是否在合格供方范围内。 五、判定与记录 检验结果全部符合质量要求时,则判定该批产品合格。如有一项不符上述质量 要求时,则判该批产品不合格。

编号:Q/YQBH30-2006

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主题:叉车工作制度

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

叉车工作制度
1、注意叉车的保养、维护,做到每天不定时点检。 2、遵守作息时间,早 6:50 认叉车状况。 3、开车时注意行驶速度,尤其在倒车时,倒车时要打开警示灯、铃。 4、物品要按规格分类,摆放要整齐。 5、避免碾压工作板及木方。 6、夜班必须在岗,工作量少时可在指定地点休息。 晚 18:50 前必须到岗交接班。确认工作内容、确

7、叉垛时避免突然加速或加速过猛,避免撞伤产品。 8、值班时应做到随叫随到,分清主次不可耽误正常生产。 9、非驾驶员禁止动用叉车,司机做到人走把钥匙带走。 10、 每周或每月由叉车使用单位对司机进行评选,奖优罚劣。 11、 其它人员禁止坐叉车。 12、 叉车驾驶员开车时对产品造成刮拉碰压的将按照价值赔偿,并处于罚款。 13、叉车驾驶员开车时造成人员伤亡的公司不负任何责任,并根据情节处理。

编号:Q/YQBH31-2006

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主题:锅炉设备安全操作规程

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

锅炉设备安全操作规程
1、锅炉是一种高温高压设备,司炉工必须接受岗位培训,经技术监督部门考试 合格,才能上机操作,并严守规程,确保安全运行。 2、锅炉油压要保持在 0-1、2MPA 之间,根据生产部门的用气量要求,在允许的 范围内进行调整,不得忽高忽低。 3、不得在锅炉上检修任何设备,炉膛不准在压力下进行检修。 4、随时观察炉膛燃烧情况,做到燃烧充分,防止断煤、断火。 5、对各主要阀门、引送风机、煤车、出渣车、排污阀、压力表、等要经常巡回 检查,发现异常缺陷及变化时,应及时汇报生产负责人。 6、对锅炉的一切机械设备,要定期加油检查、维护,保持设备整洁,确保锅炉 做到不跑冒滴漏。 8、检修和检查锅炉内部时,锅炉所有的排污管道必须实行网络隔绝,并挂上警 告牌。 10、 在正常运行情况下, 做到每年一次大修, 半年一次中修, 平时做好巡回检查, 维护保养工作。 11、未经批准,他人不得随意进入锅炉房,不得在锅炉房内取暖或凉烤衣物。经 批准进入锅炉房的人员,不准乱动设备或操作开关,不得与司炉人员打闹闲

谈。

编号:Q/YQBH32-2006

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主题:产品包装与标识规定

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

产品包装与标识规定
1、目的及适用范围 对包装过程进行控制, 防止不同品种规格产品混杂及版面污染。 对标识进行控制, 防止不同产品混杂及满足国家有关法律法规要求。 本规定适用于成品包装及标识的控制 。 2、规定要求 2.1 包装执行《GB/T11718-1999》中的标志、标签和包装规定。 2、1、1 产品检验合格后,质检科出具《合格证》 ,包装人员进行包装。 2、1、2 包装时,严格按不同类别、规格、等级、甲醛释放量级别、批号或生产 日期等分别包装。 2、1、3 包装时,使用底托,中密度板摞放整齐,四边一致,外包装物覆盖应做 到平整、整洁,有效防护中密度板。打包带应松紧适当,有效捆扎包装。 2、1、4 包装前转运,包装过程及包装后转运过程应使用适宜工具,防止产品损 坏,包装后产品堆放整齐,垛高合理,无危险隐患。 2、1、5 顾客有特别要求时,按双方协议包装。 2.2 标识 2、2、1 标志 执行《GB/T11718-1999》中的标志、标签和包装规定,在每张中密度板背板右 下角或侧面用不退色油墨加盖表明该板的等级、甲醛释放量级别、生产厂代

号(取证后) 、检验员代号及生产日期等的标记。 2、2、2 外包装或标签上应标明:生产厂名、地址、品名、商标、产品标准号、 规格、等级、甲醛释放量级别、张数和生产日期等。 2、2、3 当顾客对标识有特殊要求的情况,在不违反国家规定的情况下,同顾客商 定,确定标识,产品包装及标识图样由质检科进行审查,确保符合规定要求后 方可制作。 2、 4 质检科对出厂产品进行检验时, 2、 按产品标准要求对包装和标识进行检验。

3、出厂检验报告书、产品合格证每件产品包装内附有产品合格证,检验报告各 一份,随货同行。 4、用清洁、干燥及带篷的运输工具运输中纤板。

编号:Q/YQBH33-2006

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主题:分析天平操作方法

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

分析天平操作方法
1、操作前先检查天平是否水平。目视水准器,看气泡是否处于圆圈的中心,如 果偏离,则用手旋转天平的两个垫脚螺丝,调节天平直至达到水平,使气泡 处于圆圈的中心。 2、检查。检查圈码指数盘是否回零、 圈码有无脱位、吊耳有无错位等。 3、秤盘是否整洁。如果天平的秤盘不够整洁,用软毛刷把天平及天平箱打扫干 净。 4、 调节零点。接通电源,缓慢的打开旋钮,开启天平。此时在光屏上可看到标 尺在移动,当标尺稳定后,如果光屏中央的零刻线与标尺上的零点位置不重 合,可拨动投影屏调节杆,移动屏的位置使之重合。如果移到尽头仍不能重 合,则关闭天平,微调横梁上的平衡螺丝,再开启天平,拨动投影屏调节杆,

直至调定零点位置重合,然后关闭天平,准备称量。 5、 称量。开右门,轻轻将物体尽量放在天平右盘的中心,以减少盘的摆动,关 好右门。估计被称物体的大致质量(或把物体放在电子天平上称量出大致质 量) 按估计值旋转圈码指数盘 ,在左盘上放上稍大于被称物体质量的砝码, , 打开天平,观察光屏标尺移动方向判断所放砝码是否合适 。 (若发现标尺朝 正的方向移动的特别快,则关闭天平,继续加砝码 。若发现标尺朝负的方向 移动的特别快,则关闭天平减砝码 ) 。若发现标尺移动缓慢,则表明所放砝 码与所称物体质量值已接近,再慢慢调定圈码至投影屏中出现静止在 0-10mg 内的读数为止。转动圈码指数盘时,动作要轻而缓慢,一档一档慢慢进行, 防止圈码调落或互撞。 6、读数。标尺停稳后,即可读数,数值为各圈码数值及显示屏数值之和。读数 完毕,轻缓的关上天平。 7、称量结束关好天平后,取出被称物,打扫天平盘,关好天平门,指数盘回零, 切断电源。一切都检查无误后,填好使用登记表,盖上天平罩。 8、在每次称重前,都应先将天平关闭,再放称量物。决不能在天平开启和摆动 时增减砝码和放称量物。

编号:Q/YQBH34-2006

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主题:恒温水浴锅操作方法

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

电热恒温水浴锅操作办法
1、检查水箱水位,使之符合测试要求,接通电源。 2、 根据被测物品的工艺要求, 将温控仪设定到所需温度, 仪器将自动加温控温。 3、根据检测工艺规程,进行试验,用玻璃温度计校定温度。 4、操作完毕,切断电源,清理仪器卫生。

编号:Q/YQBH35-2006

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主题:电热恒温干燥箱操作方法

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

电热恒温干燥箱操作办法
1、检查箱门关闭情况,检查玻璃温度计显示情况,检查隔板上有无异物,一切 正常后,接通电源。 2、根据被测物的工艺要求,控制干燥箱工作温度(一般为 103±2℃) ,放入待 检物品,按规定的标准要求进行操作。 3、在作含水率测量时,一般情况下在烘箱内恒温加热 6 小时,取出试样放入干 燥器皿(底部放硅胶)内冷却 30-60 分钟。将冷却的试样迅速放入天平内称 量,记录重量数值,然后将试样放入烘箱内继续恒温烘干,重复上面的操作。 如果两次测量的数值之差小于 0、1%,则认为试样已烘干致恒重。 4、烘干易燃、易爆物品时,应严格执行工艺规范。 5、放入或取出物品,应使用专用工具,带防护用品。 6、操作完毕后,切断电源,关闭箱门。

编号:Q/YQBH36-2006

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主题:电子天平操作方法

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

电子天平操作办法
1、接通电源,打开开关,预热 15 分钟。 2、如果在空称台情况下显示偏离零点,应按清0键(T) ,使天平自动调整到 0点。 3、将被称物放置称台上,待显示数量后,即可读数。若有风响测量精度时, 应加防风罩。 4、每次称量前都要对天平调零或去皮归零。 5、操作完毕,切断电源。

编号:Q/YQBH37-2006

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主题:分光光度计操作方法

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

分光光度计操作办法
1、准备工作 开启电源,将仪器预热 20-30 分钟。转动波长旋钮,使波长指示窗显示所需波 长数(412nm) ,打开试样室盖,转动调“0”旋钮,使指针指向“0”位, 关闭试样室盖,转动调“100”旋钮,使指针指向“100”位,重复上述操 作 2-3 次。 2、测量吸光度 A 值 打开试样室盖,将参比溶液(蒸馏水)放入1#试样槽,待测溶液放入其它 槽。关闭试样室盖,拉动拉杆使1#试样槽进入光路,显示窗读数(指表 上面数值)为参比溶液(蒸馏水)的吸光度 A 值。 ,拉动拉杆依次使待测溶 液进入光路,显示窗读数为待测溶液的吸光度 A 值。 (注:比色皿中溶液的 高度占比色皿的 60%-80%,拿取比色皿时,应拿比色皿的侧面(毛面) ,避 免污染光面,影响测量结果。 )

3、测试完毕后,关闭电源,清洗试样槽和比色皿,保持清洁。

编号:Q/YQBH38-2006

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主题:人造板万能试验机操作方 生效日期:2007 年 1 月 1 日



数显式人造板万能实验机操作办法
1、接通电源,打开数显表开关,设备预热 30 分钟。 2、根据被测物检测项目安装专用夹具。 3、根据检验要求放置试件。 4、按清零键使仪表显示为 0。 5、转动手轮慢慢匀速加荷,即可进行拉伸或压缩试验。 6、读取数显表上面的读数,为本次试验的最大负荷,并及时记录试验结果。 7、关闭电源,清理被测物,卸下夹具,妥善保管,以备下次使用。

编号:Q/YQBH39-2006

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主题:供方评价准则

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生效日期:2007 年 1 月 1 日

供方评价准则
1、评价原则:依据本单位对采购产品的要求评价选择具有满足要求的能力的 供方。 2、产品要求:对供方评价时产品质量要求应满足《原料质量要求及验收规定》 中各具体产品的要求,脲醛胶应有检验报告证明其质量水平。 3、质量管理体系要求: 3、1 供方生产能力及质量管理方面应具备的基本要求: 3、1、1 手续齐全:具有营业执照等手续,生产国家发证产品的企业应具备相 应资质证书,符合有关法律法规规定对企业的要求。 3、1、2 有固定生产场地,经销商应有固定场所,企业具有满足生产本厂产品 的相应设备。 3、1、3 供方领导层人员应相对稳定,主要生产人员应具备生产经验。 3、1、4 供方应具有质量意识,顾客意识,内部设置专/兼职质量检验人员,配 备基本检测设备,并开展检验工作。 3、1、5 供方同其他企业经营交往中无明显质量事故或质量欺诈行为。 4、主要产品供方应满足下列补充要求: 4、1 脲醛胶供方补充要求 1 具有日生产脲醛胶 30T 以上能力。 2 具有独立行使质量检验的质检部门或化验室。 3 脲醛胶的主要指标:固体含量:≥46%;游离醛含量≤0、3;PH:7-8、5 4、2 木片供方补充要求

1 日产木片 20 吨以上的能力。 2 木片含水率应不超过 45%。 3 木片杂质不超过 1%。

生产系统纪律
为促进公司全体员工加强纪律观念,确保公司各项工作顺利进行, 本着从严治企的方针,依据公司现有的持点,制定本管理办法.
一、适用范围

本办法适用于生产系统各部门、车间的全体干部和全体员工。
二、考核处罚程序

授权人员按本办法规定的条款, 在公司内部进行全日性的连续检 查,职能检查组定期或不定期对职能工作进行检查,检查中发现违反 本办法和各种行为,要及时签发处罚单交行为人所在单位负责人。另 一份交生产统计员。生产统计负责公布。 授权范围 以下人员有权直接检查、处罚: 1、公司领导、生技部经理、部门经理、部门经理(主任) 、车间 主任、值班人员。 2、职能检查组的人员。 3、其他干部、职工如发现有违反本办法的人、事时,可随时向相 关部门举报,经查实后,当月兑现.
三、与单位负责人挂勾比例:

单位负责人对被罚的行为人负有管理责任。 属于行为人本级领导 处罚的不连带处罚单位负责人, 不属于本单位领导处罚的连带被处罚 人单位负责人 10—100 元。

罚款的管理 所有罚款除企业直接损失的利益和行为人负担的赔偿外, 由公司 负责生产的副总支配,用于奖励各种表现好的人、事,改小革见成效 的项目,提出合理化建议被采纳的人员。 在检查中,如遇个别行为人不服考核,强词夺理、无理取闹,检 查人员可视情节轻重适当从重处罚(1.5-2 倍)或建议公司给予辞退。
四、本办法自

2008 年 2 月 1 日执行.

考核处罚条款 一:工作纪律
1、不认真执行动土、动火制度,动火时无预防措施。 2、不按规定对设备进行保养、维护。 3、油炉超温、运行。 4、蒸气锅炉超温、超压动行。

50 元/次

20 元/次 30 元/次 30 元/次

5、运行记录不准确、不及时、不完整。

10 元/次 20 元/次 20 元/次

6、不按规定的时间、部位和方法巡回检查和记录。 7、没有按规定程序及项目交接班、填写交接记录。 8、违章指挥。 9、不及时调整超差的运行参数。 10、误操作。 11、操作不当造成安全事故 12、违章操作。

30 元/次 20 元/次 50 元/次 50---200 元/次 30 元/次 20 元/次 10 元/次

13、异常情况或事故状态不及时处理、不如实汇报。 14、锅炉正压运行不及时调整。或未经批准正压运行。 15、不及时关闭用水,用汽、疏水阀门。

10 元/次 20-50 元/次 20 元/次

16、煤、甲醛等进厂物资在取样、化验分析进弄虚作假。 17、不按规定对电器设备、仪器仪表进行保养、检验。 18、抽查的工艺指标不合格。 19、违反设备管理规定带病运行。

5-20 元/次 20 元/次 20 元/次 50 元/次 20 元/次

20、对应化验分析的产品、商品不能及时按规定化验、检验。 21、随便更改压力容器的运行参数、部件及开孔加接部件。 22、违反安全规定安装、维修、使用电器设备和传动设备。 23、不按时清扫设备。

20 元/次 20 元/次

24、没有正当理由,废板坯当天没有回收完。 25、外运的削片垃圾中有可拣的木料。

30 元/次 30-50 元/次 20 元/次 1 元/张

26、木片中进铁、或有可损坏磨片的异物,使磨片损坏。 27、除铁器不及时清理。 (一次清除重量达 0.5Kg) 28、质检员不按标准检验或降低检验标准检验产品。 29、应回收的木片没有回收,混入垃圾外运。 30、毛、成品板堆垛时有连续两张由汽缸推坏. 31、毛、废板没按规定拣出、堆垛不整齐。 32、叉车叉坏毛、成品板。

20 元/次 10 元/张 1 元/张

1 元/张

33、行走车辆撞坏毛、成品板。1 元/张

34、抓车撞坏设备、人员等。 35、抓车司机不按规定搭配料。

20-100 元/次 10-50 元/次 10-30 元/次

36、抓车司机不按要求的地点使用原料。随意取用。 37、行走车辆撞坏建筑、物品或人员。 二、劳动纪律 1、迟到。 2、早退.

10-50 元/次

20 元/次 20 元/次 30 元/次 30 元/次 50 元/次 100 元/次 10 元/次 10 元/次

3、班中不请假离岗一小时内 4、班中看杂书、织毛衣等 5、班中下棋、玩扑克等。 6、班中喝洒 7、无故不到会

8、班中洗澡、理发等。 (有抢修任务的除外) 9、班中睡觉 10、班中会见与工作无关的客人 11、班中嗑瓜子、吃零食等 12、班中干私活 13、脱岗、离岗、串岗 14、干部值班不检查或不做值班记录 15、干部值班不及时公布值班结果。 16、带小孩或他人进入车间。 17、私拿公物出厂

200 元/次 5 元/次 20 元/次 20 元/次 30 元/次 20 元/次 20 元/次

20 元/次

10-100 元/次 50 元-100 元/次 50 元/次 10 元/次

18、不服领导,令不行、禁不止 19、弄虚作假,不如实考勤

20、女工留长发者必须盘头,或戴工作帽,留长发外露 21、穿高跟鞋、拖鞋上班 22、围围巾或穿长裙入生产车间

10 元/次 10 元/次 30 元/处 30 元/次

23、交接班没按规定处理现场或卫生留有死角。 24、接班没按规定验收现场,没有交接工具等

25、交接班没能使运行在正常状态 26、厂内人员工作期间出门无手续

20 元/次 30 元/次 30 元/次

27、点名后回宿舍换衣服、吃饭等未能进入岗位。 28、非用餐时间,班中离岗吃饭。

20 元/次 20 元/次 50 元/次 30-50 元次 20-50 元/次 50-100 元/次 20-50 元/次 20-50 元/次 100 元/次

29、非正常状态下,有关人员不在现场组织处理。 30、予盾上交,干扰领导或部门的正常工作

31、中层干部无正当理由不能按时完成交办的工作任务。 32、中层干部对本职责、权限范围内的事件不处理。 33、中层干部对本部门内发生的事件隐瞒不处理。

34、中层干部对本部门内发生的事件拖延处理,超过三天。 35、中层干部对上级安排的工作,延期解决又没有申明情况。 36、中层干部对上级安排的工作不申明原因,拒不落实。 37、非工作原因到其他部门闲谈。 38、叉车载人。

10 元/次

20 元/次 50 元/次 10 元/次

39、用叉车装卸不属于正常工作的物品,又没有申请 40、厂内车辆不及时维修,未经批准带病作业。 41、厂内车辆在厂区超速行驶。 42、开厂内机动车辆作业时接打手机。 43、粉尘多的地方不带防护用具上班。 44、在超浓度有害区工作时不用防护用品。

5 元/次 10 元/次 5 元/次 10 元/次 10 元/次

45、在高空或有危险的地点工作不使用安全用具。 46、穿短裤、背心或坦胸露背上班。 47、不能按时准确上报统计报表。 48、超假期不返回,又续假。

5 元/次 10 元/次 50 元/次 10 元/次 5 元/次 100 元/次 10 元/件 5 元/次

49、上班期间外出购买不属于生产、工作所需物品。 50、成品库和砂光车间板条不及时清理,有碾轧现象。 51、厂内禁烟区吸烟。 52、借用工具到时不还并丢失。赔偿并罚。 53、常明灯。

54、常流水(部门辖区内) 。

5 元/处

55、配备工具失去功能没有修理或更换,影响工作。 10 元/次 56、打架斗欧、无理取闹。 57、酗酒闹事。 58、酒后影响工作。 59、酒后纠缠他人。 60、中层干部酒后不能正常工作。

500 元/次 500 元/次 50 元/次 500 元/次 50 元/次







2008 年 1 月 14 日

MDF 车间岗位要求各职责
岗 位 名 称 放 料 工 1 熟悉本岗位的安 1 对本人安全及岗位设 班长、 全要求。 备安全负责。 车间主任 每 月 考 评 岗位技能要求 工作职责 考评人员 备 注

2 熟练本岗位设备 2 严格按照岗位工艺要 的 性 能 及 操 作 规 求执行。 程。 3 对本岗位卫生负责。

3 熟悉本岗位工艺 4 对临时任务负责。 要求。 热 磨 主 操 5 对公司各制度负责。 每 月 考 评

1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 班长、 全要求。 责 车间主任、

2 最少有 3 年以上 2 严格执行岗位工艺要 质量主管 工作经验, 能熟练 求、工艺指标及操作规 电气主管 操 作 设 备 及 排 除 程,对误操作引起的后 设备主管 故障。 果负责。

3 熟悉本岗位设备 3 对本岗位安全事故、 的性能、 维护重点 质量事故、设备事故及

及操作规程。

本岗位消耗指标负责。

4 熟悉本岗位工艺 4 对本岗位卫生落实情 要 求 及 质 量 控 制 况负责。 重点 5 对临时任务负责。 6 对副操、施胶工工作 质量负责。 7 对公司各制度负责 热 磨 副 操 1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 热磨主操、 每 全要求。 责 班长、 月 考 评

2 最少有半年以上 2 严格执行岗位工艺要 车间主任 工作经验, 能熟练 求、工艺指标及操作规 操作设备。 程,对误操作引起的后

3 熟悉本岗位设备 果负责。 的 性 能 、 操 作 规 3 对本岗位安全事故、 程。 质量事故、设备事故负

4 了解本岗位工艺 责。 要 求 及 质 量 控 制 4 对本岗位卫生负责。 重点 5 对临时任务负责。 6 对公司各制度负责 1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 主操、 全要求。 施 责 班长、 每 月 考

2 熟练胶的核算方 2 严格执行岗位工艺要 车间主任

胶 工

法。

求、工艺指标及操作规



3 熟悉本岗位设备 程,对误操作引起的后 的 性 能 、 操 作 规 果负责。 程。 3 对本岗位安全事故、

4 了解本岗位工艺 质量事故、设备事故、 要 求 及 质 量 控 制 胶耗指标负责。 重点 4 对本岗位卫生负责。 5 对临时任务负责。 6 对公司各制度负责 铺 装 主 操 1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 班长、 全要求。 责 车间主任 每 月 考 评

2 最少有 1 年以上 2 严格执行岗位工艺要 工作经验, 能熟练 求、工艺指标及操作规 操作设备。 程,对误操作引起的后

3 熟悉本岗位设备 果负责。 的 性 能 、 操 作 规 3 对本岗位安全事故、 程。 质量事故、设备事故负

4 熟悉本岗位工艺 责。 要 求 及 质 量 控 制 4 对本岗位卫生区卫生 重点 负责。 5 对临时任务负责。 6 对公司各制度负责

铺 装 副 操

1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 班长、 全要求。 责 主操、

每 月 考 评

2 能 熟 练 操 作 设 2 严格执行岗位工艺要 车间主任 备。 求、工艺指标及操作规

3 熟悉本岗位设备 程,对误操作引起的后 的 性 能 、 操 作 规 果负责。 程。 3 对本岗位安全事故、

4 了解本岗位工艺 质量事故、设备事故负 要 求 及 质 量 控 制 责。 重点 4 对本岗位卫生区卫生 具体负责。 5 对临时任务负责。 6 对公司各制度负责 热 压 主 操 1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 班长、 全要求。 责 每

车间主任、 月

2 最少有 3 年以上 2 严格执行岗位工艺要 设备主管、 考 工作经验, 能熟练 求、工艺指标及操作规 质量主管、 评 操作设备。 程,对误操作引起的后 电气主管

3 熟悉本岗位设备 果负责。 的性能、维护、操 3 对本岗位安全事故、 作规程。 质量事故、设备事故负

4 熟悉本岗位工艺 责。

要 求 及 质 量 控 制 4 对本岗位卫生区卫生 重点 负责。 5 对临时任务负责。 6 对公司各制度负责 热 压 副 操 1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 班长、 全要求。 责 主操、 每 月 考 评

2 最少有 1 年以上 2 严格执行岗位工艺要 车间主任 工作经验, 能熟练 求、工艺指标及操作规 操作设备。 程,对误操作引起的后

3 了解本岗位设备 果负责。 的 性 能 、 操 作 规 3 对本岗位安全事故、 程。 质量事故、设备事故负

4 了解本岗位工艺 责。 要 求 及 质 量 控 制 4 对本岗位卫生区卫生 重点 负责。 5 对临时任务负责。 6 对公司各制度负责 热 压 辅 助 工 1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 班长、 全要求。 责 主操、

2 了解本岗位设备 2 对本岗位卫生区卫生 车间主任 的 性 能 、 操 作 规 具体负责。 程。 5 对临时任务负责。

6 对公司各制度负责 锯 边 操 作 工 1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 班长、 全要求。 责 车间主任 每 月 考 评

2 最少有半年以上 2 严格执行岗位工艺要 工作经验, 能熟练 求、工艺指标及操作规 操作设备。 程,对误操作引起的后

3 熟悉本岗位设备 果负责。 的 性 能 、 操 作 规 3 对本岗位安全事故、 程。 质量事故、设备事故负

4 熟悉本岗位工艺 责。 要 求 及 质 量 控 制 4 对本岗位卫生区卫生 重点 负责。 5 对临时任务负责。 6 对公司各制度负责 锯 边 辅 助 工 1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 班长、 全要求。 责 主操、 每 月 考 评

3 了解本岗位设备 2 对本岗位安全事故、 车间主任 的 性 能 、 操 作 规 质量事故、设备事故负 程。 责。

4 了解本岗位工艺 4 对本岗位卫生具体负 要求。 责。 5 对临时任务负责。

6 对公司各制度负责 叉 车 工 1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 班 长、 全要求。 责 车间主任、 每 月 考 评

2 最少有 1 年以上 2 严格执行岗位工艺要 砂光班长、 工作经验, 能熟练 求、工艺指标及操作规 质量主管 操作设备。 程,对误操作引起的后

3 熟悉本岗位设备 果负责。 的 性 能 、 操 作 规 3 对本岗位安全事故、 程。 质量事故、设备事故负

4 熟悉本岗位工艺 责。 要 求 及 质 量 控 制 4 对本岗位卫生区卫生 重点 负责。 5 对临时任务负责。 6 对公司各制度负责 代 班 长 1 熟悉各岗位的安 1 对本班人员安全、技 车间主任、 全 要 求 及 安 全 隐 能培训负责。 患处理方案。 设备主管、 每 月 考 评

2 对员工执行岗位工艺 质量主管、

2 最少有 3 年以上 要求、工艺指标及操作 电气主管 工作经验, 有一定 规程情况和公司各制度 的 组 织 协 调 能 力 落实情况负责。 和全局意识。 3 对本班安全生产目

3 熟悉各岗位设备 标、质量目标、产量及

的 性 能 、 操 作 要 消耗目标负责。 求。 4 对本班卫生区卫生负

4 熟悉各岗位工艺 责。 要 求 及 质 量 控 制 5 对临时任务负责。 重点。 车 间 主 任 1 熟悉该行业安全 1 对车间人员安全、技 生产经理、 隐 患 及 预 防 处 理 能培训负责。 措施。 2 对员工执行岗位工艺 董事会 每 月 考 评

2 最少有 3 年以上 要求、工艺指标及操作 工作经验, 有较强 规程情况进行监督,并 的 组 织 协 调 沟 通 根据公司相关制度进行 能力和全局意识。 处理。 3 熟悉岗位操作规 3 对 车 间 安 全 生 产 目 程和工艺指标。 标、质量目标、产量及

4 对该行业现场管 消耗目标负责。 理有一定的经验。 4 对现场管理结果负责 5 对车间员工考勤、人 员管理调整负责。 6 对各班组生产组织、 生产计划落实情况负责 7 对临时任务结果负 责。

回 粉 工

1 熟悉本岗位的安 1 对本人及设备安全负 代班长、车 每 全要求。 责 间主任、质 月 考 评

3 了解本岗位设备 2 对本岗位安全事故、 量主管 的 性 能 、 操 作 规 质量事故、设备事故负 程。 责。

4 了解本岗位工艺 4 对本岗位卫生具体负 要求。 责。 5 对临时任务负责。 6 对公司各制度负责 卫 生 工 1 熟悉本岗位的安 1 对本人安全负责。 全要求。 代班长、车 每 月 考 评

4 对本岗位卫生区具体 间主任

3 了解本岗位要求 负责。 标准。 5 对临时任务负责。

4 了解本岗位工艺 6 对公司各制度负责 要求。







2008 年 1 月 14 日

削片岗位职责及生产作业指导书
本岗位包括:进料皮带运输机、218 型削片机、斜皮带运输机、圆筒筛、皮带运输机、 斗式提升机、水洗机、滤水螺旋、双螺旋料仓。

一、

削片班长职责

1、 全面负责削片工段的日常事务和技术管理工作。 2、 按时完成公司下达的生产任务和检修任务。 3、 做好设备的日常维护工作。 4、 做好设备检修维护保养工作。 5、 搞好本工段的安全、卫生和消防工作。 6、 监督和检查各岗位操作人员对操作规程和工艺规程的执行情况。 7、 负责本班人员的安全思想教育和培训工作,提高人员的素质和业务操作水平。 8、 负责本工段生产的木片、筛选、水洗后应符合工艺要求。 二、削片操作工岗位责任制 1、 严格遵守各项规章制度,服从分配。 2、 了解设备性能,熟悉操作规程和工艺规程。 3、 具有处理一般故障的能力。 4、 接班前巡视、检查好设备的运行情况,交接班时清点用具。 5、 坚守岗位,集中思想,严格操作;当班时不准看书、看报和打瞌睡,不准随意离开工 作岗位。 6、 发现设备有异常应立即停机,通知机修工或电工查明原因并排除故障后再开机。 7、 换刀时,一定要按要求紧固好飞刀和底刀螺栓。调好飞刀和底刀的间隙。 8、 搞好文明生产。 9、 加强学习,不断提高操作水平。 10、 负责完成公司下达的生产任务,保证、木片、筛选、水洗后符合工艺要求.

三、削片机安全操作规程 1、 机器启动前必须做如下检查: (1) 按照使用说明书规定的紧固扭矩、检查飞刀和底刀是否固紧。 (2) 飞刀与底刀的间隙应在 0.5-1mm(用厚度规检查)范围内。 (3) 机内不得有金属杂物。 (4) 用手转动皮带轮一周以上,不得有碰撞声。 (5) 三角皮带张紧度适中,并应安上皮带罩壳。 (6) 电器系统处于正常状态。 (7) 蓄能器中的氮气压力和油路上的油压符合使用说明书规定,且液压系统无渗漏现象。 (8) 机上所有螺栓均紧固无松动。 2、 开机顺序: (1) 先启动斗式提升机,并与四楼水洗工段取得联系,水洗工段作好开机准备,启动水洗

机和滤水螺旋。 (2) 启动短皮带运输机。 (3) 启动圆筒筛电机。 (4) 启动大斜皮带机电机。 (5) 启动削片机主电机 (6) 待刀辊转速稳定后,启动上、下喂料电机。 (7) 最后启动运输皮带电机,当以上各电机运输平稳后,开始进料削片。 3、 停机顺序: (1) 停机时,必须与四楼水洗工段取得联系,水洗工段作好停机准备。 (2) 停止运输皮带运输机,停止进料。 (3) 停止上下喂料辊电机。 (4) 待刀辊切不到木材时,方能关闭主电机。 (5) 最后关闭大斜皮带机,关闭圆筒筛电机,关闭小皮带电机,关闭斗提机电机,停止水 洗机和滤水螺旋。 4、 操作注意事项 除按上述使用注意事项操作外,还需作到以下几点: (1) 喂料时必须均匀。 (2) 喂入的沙柳或柳椽,绝对不能带入石头块和金属物。 (3) 加工柳椽时,直径大于 16mm 以上的木料需要纵向锯开,再喂入削片机。生产中要时 刻注意机器的运转情况,如有异常振动或噪音应立即停机检查。 (4) 喂入削片机的物料必须均匀喂入,不能忽多忽少以免损机器.

四、削片机工艺规程 1、 削片机喂料要连续均匀, 喂入的料最大直径不大于 16cm, 物料中严禁夹带金属物和石 块进入削片机。 2、 为了提高削片的质量,飞刀和底刀要保持锋利,因此要勤换刀。飞刀每工作2班必须 换刀一次,底刀每工作 48 小时换刀一次。飞刀和底刀的安装间隙要保持在 0.5-1mm. 3、 飞刀的刀刃角为 32°,允许刃磨量为 60 mm,超过刃磨量此刀必须报废:底刀的刀刃 角为 90°,允许刃磨量为 20 mm,超过刃磨量该底刀必须报废。 4、 飞刀必须成套更换,刃磨时,两把刀的刃磨量应一致,保证每套飞刀重量一致,以免 引起削片机振动。两把刀的重量差不大于 25g。 5、 木片切口要匀整平滑,不能有连挂。特别是削沙柳片时,要彻底切断,绝对不允许有 木材虽切断,但树皮未切断而连挂,形成“七节鞭”的沙柳串。 6、 木片要大小合格, 木片的规格: 柳椽长度为 25-35 mm, 宽度为 10-15 mm, 厚度为 5-10

mm;沙柳片长度为 25-35 mm,直径为 10-15 mm。不允许长度超过 50 mm 的大木片 超过 5%,一旦过长木片过多,应修补或更换削片机的筛网。

五、主要部件的装卸和调整 1、飞刀的更换 ①飞刀的拆卸顺序 (1) 待机器完全停止后打开罩盖,然后从机座侧面的孔中插入固定刀辊的插销,锁住刀 辊。清洁压刀板上的孔和紧固螺栓头部,旋松飞刀紧固螺栓,取下压刀板,取出飞 刀 (2) 飞刀重新刃磨时,要注意保证规定的刀刃角 32°,刀磨时必须加冷却液。 (3) 刃磨后的飞刀须在飞刀调整装置中调整到 230mm。 (4) 飞刀允许最大刃磨量 60mm,当飞刀刃磨总量累计超过 40mm 时,飞刀上的调节螺栓 必须换上M10×90 的内六角螺栓。 (5) 飞刀安装顺序: a、 b、 用压缩空气或其他有效方法仔细清洁刀辊上安装飞刀的结合面。 飞刀装在刀辊上,先轻轻的旋转两端二只紧固螺栓,用橡皮锤或木锤轻击 刀刃,使飞刀背部的二只调节螺栓靠紧刀辊槽体上的定位螺栓头。 c、 使用随机所带的增扭器和扭力扳手按 480Nm 的紧固力矩的要求 (扭力扳手 调节值为 130Nm)拧紧飞刀紧固螺栓。 2、底刀更换 (1)底刀拆卸顺序: a、松开并取下机座上两块夹键。 b、利用底刀拆卸工具或直接用手拉出底刀座。 c、松开底刀紧固螺栓,取下底刀。 (2)底刀刃磨 底刀具有四个刃口,一个刃口磨纯后,可调换用另一面刃口,待所有刃口都磨损后,再进行 刃磨,刃磨时必须用冷却液且保证刀刃角。 (3)底刀调整 底刀刃磨后需要进行调整,调整方法如下: 将底刀和底刀座放入底刀调整装置,调节调整螺钉,使底刀顶着止退螺钉,紧固底刀螺栓, 底刀调节完毕。 (4)底刀的装配 a、将调整好的底刀与底刀座用底刀螺栓紧固。螺栓紧固力矩和扭力扳手调节值为 120Nm。 b、将底刀座擦净后,抹上适量润滑油,推入机座上的底刀座支撑里。

c、把夹键的接触面涂油后装好,两边同时或交替的拧紧螺栓,把夹键拉紧。 3、刀辊、喂料辊和支撑辊的轴承座装配 (1)固定端轴承座装配: a、将轴承座装在机座墙板上,用螺栓固紧。 b、将轴承,紧固衬套垫圈和圆螺母装上轴,并固紧圆螺母。固紧时要检查并调整轴承外环 与滚子之间的间隙在 0.065~0.1mm 之间。 c、填充润滑脂达 1/4 轴承室空间。 d、装上纸垫片,轴承盖,固紧螺栓。 (2)活动端轴承座的装配: a、轴承座装入机座墙板上,固定螺栓不旋紧,使轴承座与墙板间有2mm 的间隙,然后按 固定端的方法装进紧定衬套止退垫圈和圆螺母,并紧固。 b、固紧轴承座固定螺栓。 c、填充锂基润滑脂达1/4轴承室空间。 d、装上纸垫片,轴承盖并紧固。 4、锁紧装置的装拆: 锁紧装置用于刀辊,上喂料辊座与轴的联结。 1)装配顺序 a、将锁紧装置及所装配处的轴和孔表面擦净,涂上少量润滑油。 b、将锁紧装置套在轴上推入孔座内。 (1)用手旋紧直至感到有轻微的阻力,这一步很重要,决定中心的同心度。 (2)用搬子按对角交错顺序将螺栓基本拧紧。 (3)完全拧紧,方法同上。 2)拆卸顺序: a、松开紧固螺栓,轻击螺栓头部即可将外环脱开。 b、如果内外环,咬住松不开,可用四个螺栓旋入锁紧内圈的轴孔中,将外圈顶开。 5、筛网的拆卸和安装; (1)拆卸 a、松开罩盖螺钉,吊下罩盖。 b、松开压板螺钉,取下压板。 c、松开碎料杆螺钉,取下碎料杆。 d、取出筛网。 (2)筛网的安装顺序与拆卸顺序相反。 6、皮带轮锥套的安装和拆卸 (1)安装顺序:

正确的安装皮带轮和锥套是正常使用的必要前提。正确安装的步骤如下: a、 清理轴,锥套、皮带轮相互接触面的污垢,把锥套,皮带轮套入主轴承上。 b、 将皮带轮上的有牙半孔对锥套上的无牙半孔(安装孔)数量为三只,皮带 轮上的 无牙半孔对锥套的有牙半孔(拆卸孔)数量为二只。 c、 调整锥套至合适位置,将皮带轮轻轻拉到锥套上,在安装孔内插入螺钉。 d、 用内六角扳手交替上紧各螺钉,直到达到规定的紧固力矩270Nm. e、 在负荷下运行一段时间,停机检查螺钉的紧固力矩。 (2)拆卸: a、拧松所有的螺钉,取出其中的两只螺钉,用油润滑螺纹及螺钉尖端,将螺钉插入锥 套的拆卸孔中。 b、交替拧紧螺钉直到锥套和皮带轮松开。 c、从轴上取下锥套和皮带轮,注意:如果锥套和轴互相抱的太死,可用扁头螺栓丝起 子轻轻扩大锥套直线槽,切勿用力过度,防止锥套破裂。 7、润滑: (1)刀辊:喂料辊、支撑辊、摆轴上的轴承使用半年后,需拆下清洗,并换新的润滑 脂。刀辊轴承润滑脂为锂基润滑脂,其他轴承用ZG2 或ZG3润滑脂。 (2)喂料系统中的链条在工作2000小时后,需进行清洗,正常作业时,应定加油 润滑。 (3) 减速箱中的油面应保持一定的高度, 可以从油标中观察减速箱内的油应定期检查 加油或换油。具体注意事项请阅读有关使用说明书。 8、使用注意事项: (1)紧固飞刀必须使用能准确表示扭矩的扭力扳手。 (2)紧固底刀必须使用能准确表示扭矩的扭力扳手。 (3)紧固下梳板和喂料辊齿板必须使用能准确表示扭矩的扭力扳手。 (4) 飞刀和底刀的紧固螺栓必须用苏福马提供特制的高强度螺栓, 不得用普通螺栓代 替。高强度螺栓的使用寿命为1年,使用1年后,必须全部更换。 (5)更换飞刀必须成套更换。刃磨时,两把刀刃磨量应一致,保证每套二把飞刀重量 一致,以免引起刀辊振动。苏福马供货时已配好一把一组,使用时如发现混错,则必须 重新称重组配每两把飞刀的重量不大于25克。 (6)飞刀和底刀刃磨时必须加冷却液,否则将会导致刀刃发热烧损或产生卷刃现象, 从而使刀片的耐用度降低,一般情况下,飞刀1-2班刃磨一次,判断飞刀磨损可从主 电机的平均工作电流及削片机切削的声音来确定,飞刀换过四次后,应将底刀抽出,做 以下工作: a、检查底刀状态,如果底刀磨损应更换底刀。

b、润滑底刀接触面。 (7)当氮气罐内氮气压力不足2MPa 时,应补充氮气。可用随机所带的充气工具检 查压力和充气 注意:蓄能器里必须充氮气,绝不能充氧气或空气,否则会引起爆炸。当用氮气瓶直接 充足时,氮气瓶上的开关应缓慢打开以免高压氮气一下充入而损坏皮囊。 (8)电气设备要定期检查,以确保电气动作的准确无误,以免引起严重后果。 (9)负荷切削时,操作电流不得超过额定电流。 (10)开机时必须先启动出料系统电机,然后启动主电机,待刀辊转速稳定后,方能启 动喂料系统,开始进料。停机时,必须先关闭喂料系统,待刀辊切不到原料时,方能关 主电机,上述顺序切不可颠倒。 (11)每班作业后应进行一次保养检查,检查所有外露紧固螺栓是否紧固,液压系统是 否起作用, 每班应检查喂料辊和下梳板固定螺栓, 每一个月应检查所有螺栓的紧固情况。 8、注意各个皮带运输机的跑扁问题。如有跑扁及时调整。 9、注意斗式提升机的跑扁问题,一旦发现跑扁及时调整。 10、水洗机启动后尽量使用污水池的水,循环使用,少用清洁自来水,水洗机的排 污阀门应按规定时间排污。

六、筛选、水洗岗位职责
(一) 、筛选、水洗操作工岗位责任制 1、 严格遵守各项规章制度。 2、 了解设备性能,熟悉操作规程和工艺规程。 3、 接班前巡视,检查好设备的运行情况,交接班时清点用具。 4、 坚守岗位,集中思想,严格操作;当班时不准看书、看报和打瞌睡,不准随意离开工 作岗位。 5、 发现设备有异常应立即停机,通知机修工或电工进行处理。 6、 筛选后,木片中不能有超长木片和含沙土和碎料太多的木片,水洗后木片含水率达到 35%以上。 7、 经筛选和水洗后木片中不能含有金属物,要达到工艺要求。然后启动滤水螺旋、水洗 机、斗提机、小斜皮带。 (二) 、筛选、水洗工段安全操作规程 1、 当削片工段通知开机时方可开机。 2、 开机顺序:先启动 1#螺旋运输机或 2#螺旋运输机(然后启动滤水螺旋、水洗机、斗

提机、小斜皮带)然后启动滚筒筛,待下料均匀后,再开启阀门。 3、 当削片工段通知停机时方可停机。 4、 停机顺序:关闭阀门,停 1#或 2#螺旋运输机,停滚筒筛。 5、 注意事项 (1) 使用前检查各紧固螺栓是否固紧,各润滑部位按规定润滑。 (2) 定时清除磁选器上吸附的金属物。

(三) 、筛选、水洗工艺规程 1、筛选机的作用是把木片中含有的沙土以及小于 5 mm 以下的碎皮和细小木块筛分出去。 经筛分以后,其所含沙土和 5 mm,以下的散碎物达到工艺要求。 2、 在筛选机中如发现超过 50 mm 以上的长木片过多时,应及时通知削片工段进行处理。 3、 磁选器上吸附的金属物,应每隔8小时清除一次。 4、 筛选后的木片必须进行水洗处理, 经水洗半小时后, 测定木片的含水率, 应达到在 35% 以上。如含水率达不到工艺要求范围必须增加喷水量。 5、 水洗处理的木片,应贮存半小时,然后再送入热磨机使用。

(四) 、筛选、水洗工段设备维护保养制度 1、 1#和 2#运输螺旋、滚筒筛、皮带机、 各电机轴承每半年需拆下清洗, 并换润滑脂一次。 2、 滚筒筛滑道、滚轮和各链条应定期加油润滑。链条在工作 2000 小时后需进行清洗。 3、 各减速机油面应保持一定高度(可以从油标中观察) ,并定期加油或换油。

热磨工岗位职责及作业指导书
一、热磨工岗位责任制 1、 严格遵守各项规章制度。 2、 了解设备性能,熟悉操作规程和工艺规程。 3、 接班前 15 分钟上岗,巡视和检查好设备的运行情况,交接班时清点用具,核对日报记录。 4、 坚守岗位,集中思想,严格操作;当班时不准看书、看报和打瞌睡,不准随意离开工作岗 位。做好各项记录。 5、 发现报警信号应立即解除,立即接触不了的应停机解除。

6、 发现设备有异常噪音或振动应立即停机,通知机修工或电工查明原因并排除后再开机。 7、 搞好文明生产。 8、 努力学习专业知识,精通业务。专研技术,不断创新,不断提高操作水平。

二、热磨机安全操作规程 1、开机前: (1)检查水、电、汽的供应是否正常。 (2)检查输胶系统设备是否完好畅通。 (3)检查热磨机的水泵阀门,冷却水阀门是否打开。 (4)检查磨机磨是所处位置,用管钳或用工具盘动主轴,看能否轻松盘动,如阻力较大,则 说明磨室体内残留有浆料木片,或者是磨盘处于极限位置,此时应该用蒸汽将浆料木片 经排污阀冲走。并将磨盘至于中间位置,一直到搬动主轴手感比较轻松后,方能进行启 动,否则禁止启动。 (5)检查防反喷气缸动作是否正常。排料阀位置是否适当,分流阀排放的方向是否正确。 2、开机顺序; (1)按下控制电波按钮,系统控制电波接通,按钮内指示灯亮起,此时系统处于正常状态, 可进行下一步操作。 (2)按下高压冷却水泵启动按钮,冷却水泵启动,按钮内指示灯亮起,水泵机身上的压力上 升,超过设定压力后便可进行下一步操作。 (3)按下 1#、2#润滑油泵启动按钮,润滑油泵启动,按钮内指示灯亮起,当润滑油的流量指 示达到并超过设定流量后,此时若润滑油油温低于所设定温度,报警指示灯熄灭,便可 进行下一步操作。 (4)按下加压油泵启动按扭,加压油泵启动,按钮内指示灯亮起,查看机身上的油压指示是 否达到工作压力,达到工作压力时,便可进行下一步操作。 (5)按下高压汽水油泵启动按钮,高压汽油泵启动,按钮内指示灯亮起,查看机身上的油位 指示是否达到工作油位,达到工作油位时,便可进行下一步操作。 (6)将分流阀切换到废料排放的方向,磨 体底部的排污阀必须充分打开。 (7)高压电控柜正常后,确准后按下主电机启动按钮,主电机启动,按钮内指示灯亮起,同 时主电机电流指示出磨盘电机的工作电流, 符热磨机运行正常后, 便可进行下一步操作。 (8)按下进料螺旋启动按钮,进料螺旋启动,按钮内指示灯亮,进料螺旋转速表指示为零, 按下进料螺旋加速按钮,进料螺旋转速上升,进料螺旋转速表可指示进料螺旋转速(这 里请注意:进料螺旋加速按钮以及下面所提到的减速按钮都是电动或按钮,若要微调速 度,可一下一下地按动按钮,这样可达到微调的效果,若要速续加速(减速)可一直接 下按钮,直到达到所需的速度为止。当转速达到一定值后放开按钮,进料螺旋便停止加 速。这时蒸煮罐内已在进料,此时若进料量不多(可从进料螺旋电流指示较小得知) , 按下微振电机按钮,料仓微振按扭,点动料仓振动电机,这样过一段时间后,料位显示

器显示机应 料位,在下降到零后,按下进料螺旋减速按钮,进料螺旋速度下降,下降 到零位后,放开按钮,在按下停止按钮,进料便停止,当蒸煮罐内的料蒸煮到一定时间 后,便可进行下一步操作。 (9)缓慢的给蒸煮罐中通入蒸汽,进行木片蒸煮,待木片软化合格后,进行下一步操作,并 且调整合适的磨盘间隙。 (10)按下拔料电机启动按钮,拔料电机启动,按钮内指示灯亮起,便可进行下一步操作。 (11)按下运输螺旋,启动按钮,运输螺旋电机启动,按钮内指示灯亮起,运输螺旋转速表 指示为零,用运输螺旋加速,减速按钮调节运输螺旋的速度,当转速达到一定值,运输 螺旋停止加速。 (12)置“开←排料阀←关”螺旋为相应的位置,整个热磨系统进入正常状态。 注意:钥匙旋扭校验开关及按钮料空、整定、料滑整定用于整定料位,当料位不正常时,打 开钥匙旋钮,在料室时按下料空整定按钮,料滑是按下料满整定按扭,整定结束后,关 闭钥匙旋钮。 对料空,料满整定由 PCC 编程控制调节。 (13)运行进程中,如果出现固片下降低或其他鼓掌,热磨机带蒸汽待于空运输时应将胶料, 石蜡阀门关闭,并同时打开堵水阀门,启动胶泵将清水打入排料管并从分流阀向废料旋 风离器排出,以防喷胶咀和排料管堵塞。 3、关机顺序: 当工作结束关机时,要以下述步骤操作: (1)关闭进料螺旋电机。 (2)关闭料仓微振电机,将蒸煮罐料磨空。 (3)待磨盘内无料后,关闭运输螺旋电机。 (4)关闭拔料电机,退后磨盘,关闭蒸汽阀门,打开磨室体的排污阀。 (5)关闭磨盘电机。 (6)待磨盘冷却后,关闭冷却水泵,关闭润滑油泵,加压油泵. (7)“开—排料阀—关”旋钮置为相应的位置,关断控制电源. 4、注意事项: (1)随时检查水箱的水量和油箱的油量。 (2)定期给润滑点加油。 (3)每班应记好交班日记,详细记录设备运转情况和纤维情况。 (4)严格禁止非热磨机操作者操作热磨机。 (5)中途停机应及时通知值班电工停高压补偿电容器。 (6)严格禁止在润滑油压力、流量、机械密封冷却水压力不够的情况下启动主电机。 三、热磨机工艺规程 1、供给螺旋进料器的木片要均匀,不能或多或少,特别不能中断进料。 2、为了提高纤维质量,木片再蒸煮器内要控制适当,不能使纤维降解,也不能使木片蒸煮不

透, 夹生供料。 为此, 要严格控制蒸煮压力和料位高度, 柳椽木片蒸煮压力在 0.5-0.7Mpa, 高度位 1-2m。 3、纤维分离后一定要均匀,不能有大纤维束,也不能使纤维切断太多。纤维的松密度控制在 30g/cm? 以上。 1、 纤维分离过程中,必须对磨盘提供一定压力,压力过大使纤维切断严重,压力过小达不到 分离纤维质量,为此,要使压力控制适当,一般液压系统的压力控制在 1.8-2.2Mpa 即可。 2、 热磨机的生产量可根据原材料、软化程度等因素进行调整。一般使调整运输螺旋的转速。 为了使各工序紧密衔接,热磨机的生产量要保持稳定,根据生产量需变化时,应及时通知 施胶和干燥工序做好相应准备。 3、 热磨后纤维的含水率应保持在一定范围内不能波动太大,不然给后续工序带来很大不便。

四、 热磨机设备维护保养制度 1、 要经常注意观察个齿轮箱、减速机油位的变化,保证润滑油位高度。每隔半年换油一次。 2、 各轴承用润滑脂润滑,每隔一个月添加一次。 3、 齿轮联轴器采用 2 号锂基润滑脂,添满内腔的三分之一,每隔半年加一次。 4、 电气设备要定期检查,以确保电气动作的准确无误。 5、 随时检查水箱水位和油箱油位,不够高度要及时补充。油箱中每半年换油一次。 6、 经常清洗油滤和水滤,定期更换滤芯。 7、 生产过程中要时刻注意各压力表、电控仪表、电器设备的灵敏度和可靠性。 8、 生产中要时刻注意润滑油压力,流量、机械密封冷却水压力,若不够则立即停机检查并排 除。 9、 经常检查各油路和水路,不允许有泄漏。 五、进料螺旋保养及维修 ①进料螺旋的保养 进料螺旋经过一段时间的运转会磨损,螺旋进料器的生产能力会降低,经过几个月的运转 后,螺旋进料器的生产能力会骤然下降,同时,螺旋进料器的堵塞现象也将发生。、 、 为了使螺旋进料器的生产能力达到较高的要求,建议定期更换进料螺旋和筋条,这样可以 减少因维修螺旋进料器所造成的损失。 进料螺旋和筋条的有效使用时间在很大范围内有所不同, 这取决于进料器的生产能力,木片质量,木片内的杂质含量及含水率等等。 ②进料螺旋的维修 磨损的进料螺旋可以堆焊和随后的切屑加工,表面修磨的办法使其重新恢复原状,为了获 得较高的经济效益,应在适当的时候更换筋条和维修螺旋,维修和更换的期限不仅要根据由于 磨损而引起的进料能力的下降,而且还应考虑到螺旋进料器工作时,由于螺旋和筋条的过量磨 损,螺旋轴筋的使用期回缩短,此外,螺旋受到一定程度的弯曲应力,螺旋将会变形。 进料螺旋可用司太立(stellite)电焊条修复,焊条规格的选择应根据螺旋磨损的深度 而定,为了使堆焊期间变形缩小到最小程度,电焊条的直径将不能超过 3.25-5.0 毫米,以便能 防止螺旋变形,推荐小头第一螺旋用 stellite1 型,圆锥部分用 Delstain420-s 修复.

当电焊修复螺旋时,为了避免变形,不能沿着全部螺旋线从根部到顶部连续焊接,采用短 堆焊(约150-200毫米)沿着螺旋线吸附着,然后,螺旋转动180度使下一焊缝刚好 在对面附着,为了增强其受力在焊缝凝接后,这即用小锤敲打。 为了保证螺旋轴完好的工作,在机器操作前应进行检查,保证进料螺旋螺旋孔内外对轴心 线的径向跳动不大于1.5毫米,螺旋根部的安装平面对轴心线的垂直度不大于0.02毫米。 (注:司太立电焊条为中美合资上海司太立有限公司产品,地址:上海嘉定嘉罗路姚家宅) 。 在机加工后,为了消除堆焊过程中产生的不均匀度,螺旋线齿侧面的焊缝应磨光,磨的 越平,螺旋的操作效能就越好。 ③进料螺旋的拆卸及安装 1) 进料螺旋的拆卸 步骤如下: a) 拆除螺旋管上部的罩壳 b) 拆除外塞管上的两只圆锥销,外塞管的筋板法兰上有六只螺栓,为了能够方使的拆除 外塞管和螺旋管结合处的联结螺栓, 拆除螺栓靠近螺旋管法兰的两只螺栓, (但其余四 只螺栓此时不能拆除,因为拆除后会引起外塞管对开,面使法兰结合而卡住) ,然后, 把螺旋管和外塞管之间的联接螺栓全部拆除. c) 拆除外塞管和预热器法兰之间的牵引螺栓. d) 为了能够方便地拆除螺栓,拆除剩余的在外塞管的筋板法兰上其中靠近内塞管的2只 螺栓(但剩余的两只螺栓仍必装配着,因为拆除后,会引起外塞管的对开,而使法兰 接合而卡住) 。拆除在内、外管塞之间的全部螺栓。 e) 拆除剩余的两只螺栓,移去外塞管的两拼合部分。 f) 拆除螺钉,把进料螺旋,从主轴上分离开来。 g) 拆除在螺旋管和螺旋进料口之间法兰接头上的螺钉,此后,拆除螺旋管筋板法兰上的 六只螺钉,最后把螺旋管拆除, h) 朝前移动进料螺旋,螺旋的顶部到达内塞管的法兰时,提出进料螺旋到合适的地方修 理或加工进料螺旋。 2) 进料螺旋的安装 步骤如下: a) 擦进净螺钉,并且涂上二硫化钼润滑剂,仔细地擦净主轴和进料螺旋的联接表面,把 进料螺旋插在主轴上, 并且用螺钉紧固 (螺钉的装配, 使用50公斤/米的拧紧力矩) 。 b) 安装装有螺旋管筋条之间的径向间隙是0.2-0.4毫米,进料螺旋传动1/4转, 要求保证这个间隙。 c) 安装装有螺旋管筋条的螺旋管的(对开)上部。 d) 把拼合的外塞管安装到内塞管上。 e) 安装内塞管和预热器法兰之间的牵引螺钉,把螺旋管和外塞管之间的法兰接头用螺栓 相互紧在一起. 2、磨浆部分 1) 磨室体部分

主要由磨室体、磨室盖、固定盘、转动盘、磨片及密封冷却套等组成。 热磨机的转动盘和固定盘的外径为 950mm, 磨室体与主轴间的密封采用 动力密封及填料式密封二种复合,前端高压密封环通入高压水,或高压蒸汽其压 力应大于磨室体内蒸汽压力 2-3×10 pa,以封住磨室内蒸汽和防止浆料泄漏,填 料是采用菩纶县委盘根六条,在前三条之后,有一水封环通入高压水,用以带走 前三道密封后仍有可能漏出的蒸汽和纤维,此路高压水通过一阀门排出,此阀在 一般情况下应开得较小,以免水量消耗太大而影响前端的高压密封环内压力降低 而封不住蒸汽,冷却套通入冷却水以防止主轴温度过高和防止填料对主轴轴套的 磨损。 2) 密封套和冷却水系统 a) 密封套是一个填料箱体,由螺钉固定在磨室体上,填料箱体由水冷却。箱体 上有水通道。密封套前部是并合衬套,该衬套的安装位置与填料箱体相对, 填料箱由垫片和螺母固定。 为了便于对填料箱冷却和润滑,防止纤维渗入填料箱,应将密封水加入密封 箱,密封水系注入密封套前部的拼合衬套和填料箱内的水封环。 水泵是连续式的,而不是柱塞式的,滤水器应装在泵前 ,安全阀装在泵后。 b) 在密封套处,热磨机轴上装有轴套,轴套安装在轴的前锥形轴肩上,此外装 有转动盘, 如果轴套被更换则首先必须拆除转动盘, “轴承的安装和拆除。 见 ” 密封套是一个填料箱体,用螺钉固定在磨室体上,填料箱体由水套来冷却, 箱体上有通道用以供给密封水,密封箱的底部是一拼合衬套,如果热磨机轴 向前面位置移动,则封套可拆除,以进行清洗和更换零件工作,一个水封环 也置于填料箱体内,填料由拼合衬垫和螺母固定。密封套上配有冷却通道, 冷却水在密封套和轴套之间循环。 在填料箱底部相对的位置,装有三条 19×19 毫米菩纶纤维盘根和另外三条 19×19 毫米菩纶纤维盘根, 为便于冷却和润滑油封, 为防止纤维渗入填料箱, 密封水供给拼合衬套和套环。 通向衬垫的冷却水必须用两个 13×13 毫米的聚 四氟乙烯石棉盘根来密封,石棉盘根由衬环来固定。 c) 密封水的压力为 14×10 pa 或高于磨室体工作压力 2-3×10 pa,流量为24 或48L/min。 如果第一道密封用高压蒸汽密封,蒸汽压力大于预热器压力2-3×105 pa,使用蒸 汽量约150kg/h,也可用高压水密封,第二道密封用高压水密封,压力 14×10 pa, 流量15L/min,连接部位。 d) 冷却水 安装盘根说明 去除所有旧盘根、清洁箱体、轴套、拼合压盖和套环,然后拆除和清洁拼合衬 所需水量约15L/min,最小压力3×105 pa,输入水必须除去杂质。 e) 密封箱系按下列步骤安装盘根: 1) 套。
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2) 3) 4)

检查轴套表面是否完好无损。 用二硫化钼或液压油润滑轴套。 用二硫化钼或液压油润滑盘根环的内侧,将所有环置入箱体时,一起移动其底

端,并对环的剩余部分施压,填料环系通过切成45度开口环逐个置入,放置填料时 应注意开口的方向,应使每一填料环放好后,通过量测箱内四周深度进行检查。 5) 填料按下述步骤进行 首先将三条 19×19 菩纶纤维盘根与并合衬套相对置放,然后再将水封环和与该环相 对的三条 19×19 毫米菩纶纤维盘根放入,这样即可将密封箱与6条 19×19 毫米菩纶 纤维盘根安装起来,安装6条盘根放入,密封套剩余导板应为6-10毫米,然后再 安装衬垫和定位螺母,衬垫应轻缓放置,然后再将两个 13×13 毫米聚四氯乙烯石棉 盘根置入衬垫中,填料环可用垫环轻轻放置。 6) 在操作过程中,由密封箱中水量渗漏增多时,应进行调整放置密封套。使填料 必须注意,热磨机轴的轴向位移应严格控制在最低限度,因为耐磨套上的沉积 固是重要的,当轴正在转动时磨室体的工作压力等于零,应进行压紧工作 7) 杂质可能引起填料,并且大大缩短填料的使用期限。 3、油路部分 1) 油路系统 油路系统独立安装在基础侧面,油泵分为两部分,一部分是作为纤维分离时加压用, 另一部分是对前后轴承润滑用,油泵部分安装在操作面一侧的基础上。 油箱的油在设备运行第一星期必须更换一次,以后看油的颜色开始变化时,便进行更 换,以保证轴承的寿命。 在轴承润滑油路上装有电接点压力表及示流信号器,当流量低于额定值时电接 点压力表,示流信号器发出警报并作用于跳闸,主机不能运转,以防止轴承在无润 滑油的情况下工作,同时在回油路上采用了电接点压力式温度计,用来控制轴承温 度,当回油温度上升到80℃时,电接点压力式温度计通过电路发出信号,并作用 于跳闸,主机不能运转,以保证设备能正常工作。 电接点压力式温度计在正常使用情况下,每3-6个月检验一次。 一般润滑油泵油压调节在0.8×10pa 左右,运行一段时间后最低降至0.4×10pa 加压油泵油压按产量质量而定,一般使用压力为 12-15×10pa。 在前后轴承润滑有管上,各连接-油蓄压器,蓄压器充氮压力 2×10pa,当主电机 停机时,在减速过程中,轴承润滑仍可供应一段时间的润滑油。 油冷却器的冷却介质是水,水最好经过滤后使用,每月要检查冷却器是否有水垢。 4、操作说明 1) 磨盘间隙的调节 各种类型热磨机,其生产能力取决于磨盘的状况,即取决于耐磨程度, 主电机功率耗量和浆料的滤水度,在磨盘越来越磨损的情况下,热磨机的 生产能力就下降,当其生产能力降低约30﹪时磨盘就应更换。 浆料的滤水度也取决于热磨机磨盘之间的间隙大小,但影响因很多。

磨盘间隙用蜗轮蜗杆定位,液压油直接由四通阀经软管进入油缸。 转动手轮蜗轮可沿活塞的螺纹部分作轴向转动,轴组合件和蜗轮一起 沿轴转动, 手轮转一圈, 相当于装有旋转磨盘的轴组合件移动约0.1毫米。 定位方法:液压油直接由四通阀经软管进入油缸后腔,使磨盘合拢, 当听到两块磨盘开始有轻微机械接触时,噪音变大,迅速转动手轮使磨盘 后退,磨盘间隙根据浆料的要求而定。 注意:对于磨盘的金属接触,只需极短时间,这点非常重要,否则磨 盘会过热而易于破碎。 2) a) 操作故障排除 铁进入磨盘间 如果一块铁进入两块磨盘之间,即可听到刺耳尖叫声,如果小块铁已 从磨盘间通过,则可以不必后退磨盘,如果铁不能立即排出,则应尽快按 下磨盘快退按钮,使磨盘马上分开,同时打开磨室体下面的球阀,让铁块 排出,然后关闭球阀,这一动作必须快。如果在热磨机内有一块大金属块, 必须立即停止运转,排出铁屑,必须检查磨盘是否受损,检查主轴与转动 盘是否偏离轴心,如果需要,应加以调整,根据声音的大小,可以判断出 热磨机内铁屑的大小。 b) 磨盘间原料过多 磨盘之间原料过多可能是下列原因造成的: 螺旋进料供料过多 磨盘磨损 磨盘间燃烧,即原料和浆料在磨盘齿槽内燃烧,供料继续进行,这样 原料不能从磨盘之间通过 磨盘内填入未加热的原料 c) 磨盘间发生燃烧 当干原料热磨,或是采用了高热蒸汽时,发生燃烧。 d) 未加热的原料阻塞磨盘 当产量较高而蒸汽压力低于5×105 pa 时,则会发生未加热的原料阻 塞磨盘间隙的现象,主电机的安培计摆动极快,并且经常在粗浆排出前使 主电机停转,可按下述方法清除磨盘齿槽中的杂质: A. B. 短时间打开排料阀,让过多的蒸汽通过磨盘间隙,以清除之 如果采用 A 所述方法不能收到效果,则可停止螺旋进料器和运输螺旋运 转。按动快退按钮,以打开磨盘,使磨盘相互间保持一定的间距(几毫米) , 然后用蒸汽从中吹过,在没有原料进入热磨机内时,蒸汽压力可降至 5× 10pa,如果磨盘仍然未能得到清理,则必须停止热磨机,打开磨室体盖,用 适宜的工具清理齿槽。 e) 在磨盘之间没有或极少原料

主电机上的安培表显示出无负荷,原因可能是预热器内搭桥或是磨室 体和垂直预热器之间的管道堵塞。这种现象蒸煮缸内汽压急剧升高,很危 险。 f) 磨盘转动不平衡 根据调节,如果热磨机的轴向前或向后呈不均状移动,则可能由于在 油缸室内有气泡,或是轴承座内轨道上的轴承套被卡住,为了消除这种状 况,则利用泄放阀排出前、后油缸内的气体(泄放阀位于油缸上方)直至 看到缸内没有任何气泡为止,当液压缸处于操作位置时,排气应当完成, 对于泵内油槽的油位也应当进行检查,如果在排气后,转动不均现象仍未 消除,这可能是由于轴承座内轴承套被卡住,卡住现象是轨道润滑不充分 所造成的,轴承座内的轨道应每周润滑一次,适时润滑是一个及其重要的 事,如果在这方面做的不足,就会使轴承套和轴承座间生锈和聚集杂质等, 这就有碍于轴承在轴承座内移动,甚至完全不能移动。 5、磨盘的更换 热磨机的转动部分,主轴、转动盘、磨片底盘、刮浆刀组装后校动平衡, 因此,更换磨片必须按以下说明进行。 φ 950毫米热磨机磨片分两组供应,一组有8块磨片,其中一组是不 平衡的,用于固定磨盘,另一组校动平衡的,并在周边有红漆用于转动磨盘, 在安装磨片前,应对磨片底盘进行彻底清洁。 (1)、转动磨片的装配 标有红漆的转动磨片安装在转动磨片底盘上, 转动磨片在两端边缘上有编号, 安装时应 “1 -1” “2-2” “8-8”相对应。 这些磨片,其凸缘与磨片底盘的凹部相配合,磨片之间的间隙必须相等,用 以固定磨片的螺钉,其重量应相同,如需要更换螺钉,则必须使用螺钉的重量相 等。 (2) 、固定磨片的装配 不平衡的磨片,不做标记,安装在固定磨片底盘上。 (3) 、检测 测量磨片底盘对主轴轴线的轴向跳动,在φ 780处其轴向跳动应大 于0.07毫米。否则应进行维修。 6、拆卸和装配 1) 拆卸和装配工具 a) 工具目录(其中超高压手动泵GYB-250 用户自备) 作为辅助设备,热磨机附带一套专用工具,以拆卸和装配转盘轴套和前后轴 承,这套工具包括 JM38.9.1 JM38.9.2 JM38.9.5 前轴承拆卸工具 轴套拆卸工具 主轴轴线与主电机轴轴线偏差测量工具

b) 主要拆卸和装配工具的使用说明 超高压手动泵 GYB-250(用户自备) 生产单位:四川德阳二重基础件厂 超高手动泵是将手动机械能转变为液压能,其结构犹如普通活塞型泵,活塞 由叉型杆1带动,油借助注油器2输送给喷油器,注油器用螺纹固定在园筒壳3 上,浸没在油里,而后活塞借助手柄升起,然后,喷嘴转向上方,挡住油的球稍 微被压进,以便排放可能有的空气,当油壶经螺钉拧在圆筒壳上的时候,球便自 动压进,高压油泵刚性固定在套节5上。例如,用夹具安装在磨机的适当地方, 绕性高压管螺钉4稍微松开,在油壶装满油和经螺钉拧紧以后,高压油泵活塞做 几个行程,直到纯油(没有空气的油)在螺钉4处流出为止,用90号机械油作 为压力介质。 手动液压泵SB-630 其性能特点为:工作压力630×105 pa 用油量600克,用油品种为10 号机械油或液压油。 液压螺母(JM38.9.1.2) M170×3
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液压螺母,其内螺纹M170×3-6H,柱塞面积94m 。柱塞的最大行程是 6毫米,液压螺母有两个螺孔,用以连接油管和压力表。往螺母泵送油之前,应 小心使柱塞处于最里面的位置上,这就是说,柱塞上的环行槽的里边要与钢环的 侧面处于同一平面上(见图) ,如果情况不是这样,那么螺母在柱塞压进之前应拧 紧在螺塞上,拧紧螺母时,油管接头都必须打开,这样才能放尽槽内的油,螺母 周边上的四个无螺纹孔都可用来进行装配和拆卸. 液压螺母的密封带有φ 3.1毫米直径的O形圈,这些密封圈都配置在柱塞的 里槽和外槽上,要是螺母漏液,则是由于密封磨损或是损坏造成的. 液压螺母不使用时,外表上应涂上防锈油,其所有孔口都要堵塞起来,以免螺母被污 染. c) 前轴承组合件的安装 如果装配的是新轴承组合件,则在实际使用之前应将其放在包装箱,如果轴 承组合件是从完整的包装箱里取出的,则不需要进行清洗,但要用干净布将防蚀 剂清洗干净,清洗的时候要十分小心,勿让外来的杂质进入,这是极其重要的事 项,清洗之后,用干净布将组合件擦干,这一点不能失误. 装配之前,将轴承的全部零件弄干净,检查滚子轴承的供油管道是否完全畅 通,沉淀有无除掉,细心将油软管弄干净. 轴承组合件作为一个分部件提供, 不要将不同轴承组合件的零件混放在一起, 则就将会产生错误的轴向间隙,按下列次序安装零件: 1) 将两只O形密封圈φ 192.5×3及一只O形橡胶密封圈169.5×3套 在轴上; 2) 将前定距套放在轴上, 固定在轴承组合件前的前定距套可作为拆卸工具使用, 因此,定距套安装在轴上之后,应该检查一下,将手动液压泵及接管接上并泵油,

检查是否漏油,拆下手动液压泵并将定距套压向轴肩 3) 将O形圈φ 164.5×3安装在轴上,将轴承(内圈φ 170)的内圈在油 中加热到70℃左右.热套在轴上,然后将外圈安装在轴承张紧托架上,注意轴 承外圈与张紧托架之间有配合φ 340K7,不能装反(另一面为φ 342) ,安 装时应进行检查: 4) 将装有O形圈及弹簧的轴承张紧托架盖安装在轴承张紧托架上,把内径为φ 170的定距环安装在轴上,并将其推向前轴承的内圈. 5) 把轴承组合件的后轴承的外圈放入轴承张紧托架(此处不是配合面) ,将另一 只O形圈φ 164.5×3安装在轴承内圈和主轴之间的位置上,将轴承内圈在油 中加热到70℃左右,热套在轴上,然后装上定距环(内径为170H7) 6) 在轴承组合件冷却了下来后, 把高压油泵和接管安装在轴端, 把液压螺母 (内 螺纹为M170×3)安装在轴的螺纹上,将手动液压泵和接管到液压螺母上, 把0-600×105 pa 的压力表接到液压螺母上; 7) 高压油泵及手动液压泵同时泵油,注意,液压螺母上的压力表达到了300 ×10 pa 时压力就足够了,更高的压力会损坏两只轴承之间的定距环; 8) 使高压油泵卸荷,至少五分钟以后手动液压泵才能卸荷,并将其拆除 9) 安装轴用螺母M170×3-6H,并用钩形扳手尽量将其拧紧,再用螺钉 锁每M170×3-6H 10) 用塞尺通过轴承张紧托架周边上三个孔,轴承间隙应在0.06-0.08毫 米之间 11) 将O形圈安装在前部轴承盖上,把轴承座放在轴承组合件的上方,将轴承座 里的两只锁紧螺钉装在张紧托架的槽里,把轴承盖安装在轴承座上,弄清楚轴承 盖的长槽是否对准轴承座的油槽装配,安装前部迷宫环. 12) 安装O形圈密封圈在后部轴承盖上,并用螺钉使后部轴承盖和轴承座紧固 13) 将有前轴承组合件的轴插入前轴承基础,同时在插入磨室体时将密封箱用的 大锁紧螺母套在轴上,在后轴承组合件的装配是照4.7 安装. 14) 安装密封箱部分,连接上所有的软管及紫铜管 15) 安装转动盘 16) 安装半联轴节,检查主电机的校准,并在联轴节内注满油脂 17) 装配滑动键及紧固弹簧,并加油脂润滑 7、润滑系统 参见润滑系统图及润滑图表进行润滑操作。 润滑图表 序号 1 2 3 润滑部位 机座及传动部分主轴后轴承 机座及传动部分齿轮联轴节 机座及传动部分蜗轮箱滑动架 润滑方法 油泵循环 清洗更换 润滑剂 液压油牌号见 P14 锂基润滑脂 2 号 周期 连续式 第一次半月,以后三个月 每班一次 4.2后轴承组合件的
5

导轨面注油 液压油 L-HM46

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

机座及传动部分蜗轮箱

清洗更换

锂基润滑脂 2 号 锂基润滑脂 2 号 锂基润滑脂 2 号 液压油牌号见 P14 页 液压油 L-AN46

半年 半年 每周一次 连续式 第一次二个月,以后半年 连续式 第一次半个月,以后六个月 连续式 第一次一星期,以后半年 第一次一个月,以后半年 每隔一月添加一次 每周一次

机座及传动部分手轮轴蜗杆轴承 清晰更换 机座及传动部分蜗轮止推轴承 机座及传动部分主轴前轴承 预热器底部各减速箱 预热器底部拨料轴上衬套 预热器底部运输螺旋轴承 预热器底部运输螺旋衬套 螺旋进料器轴承室 螺旋进料器齿轮减速箱 螺旋进料器联轴器 所有油杯处 定期注油 油泵循环 清洗更换

注油器注油 液压油 L-HM46 清洗更换 锂基润滑脂 2 号

注油器注油 液压油 L-HM46 清洗更换 清洗更换 定期注油 定期注油 液压油 L-AN46 液压油 L-AN46 锂基润滑脂 2 号 锂基润滑脂 2 号

8、设备的安装、调整 1) 热磨机主机的调整 进料部分,磨

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