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如何才能播下精益思想的种子【精品推荐】


本文极具参考价值,如若有用请打赏支持我们!不胜感激! 如何才能播下精益思想的种子【精品推荐】 一. 精益生产距离我们遥远吗? 我们一提到精益生产就会想到丰田,一想到丰田就会想到 JIT,一想 到 JIT 就会想到零库存,然后我们就会摇着头说我们还没到这个层次,这个要求太 高了,以我们现在的基础,根本达不到。 事情真是这样吗? 实际上肯定不是这样的。 丰田从 1948 年开始做 JIT, 到 1968 年对外宣称大致实现, 用了多久? 二十年!当然作为首创者摸索来摸索去是需要多花费一些时间的,我们有成型的样 本可以借鉴,当然不用这么长的时间,但有一点是可以肯定的,就是不可能一蹴而 就。马上做到是不可能的,但不做就永远也不可能实现。 看看我们的身边:库存占用着我们的资金与时间,我们做了什么?我 们作业时的动作怎么样才能最快最优,我们有研究吗?诸多流程中的等待,我们是 不是已经视之为正常啦? 这些就发生在我们的周围,远吗?不远!难吗?好象不太 难,但为什么我们会视而不见呢?因为我们习惯了,对于正常应该做到什么水平的 认知不统一,所以我们会认为一切正常而无须改进,即使有人提出来要改善什么, 我们也会以充分的理由说服对方,这些事情不可能完成。 丰田给我们最大的财富在于对企业存在的 7 大浪费的定义,它给了我 们一个完美工厂的标准,让我们统一了努力的方向,是我们努力的终极目标。有了 本文极具参考价值,如若有用请打赏支持我们!不胜感激! 这个终级的目标,用这个标准来衡量,我们才会清楚自己的差距。 改善我们可能每天都在说,但最终要改善到什么程度却没有明确回答 过,但是丰田给了我们一个清晰的回答 7 大浪费,只要存在着 7 大浪费,无论是哪 一种,就永远有改善的空间。 我们看终级的目标,觉得离得远,那我们更应该早点行动,要不就会 越来越远! 二. 精益生产可能不适合我们的行业? 精益生产方式产生于丰田,1948 年 7 大浪费的观点提出来之后,丰田 以此原则作为指引,通过二十年的努力,找到了适合自己行业、自己企业的能够初 步达成理想标准的一整套方法,也就是说,思想在前,方法在后! 先是认知到理想的状态,然后再不断地找方法!所以说无论做什么行 业,7 大浪费的观点是通用的,认同、领会并以此为原则是前提、是重点。 方法可以借鉴,但不能照搬,你自己不能只寄希望于引进、学习一些 工具,就能解决你现在所有的问题,丰田有些方法是通用的,有些方法肯定是不通 用的,所以方法必须是自己的,只不过学习丰田的方法可以让你少走些弯路,但不 能不思考、不能不努力。 世界上没有给你量身定做的正合你身材的东西,而且现在天上不可能 再掉陷饼(虽然以前可能掉过) ,就算是再掉,也不一定掉在你的头上。 三. 精益生产做起来挺难的,好象也没有传说中的那样神奇? 有些企业觉得精益生产好,赶快找了人,请了咨询公司,在张齐鼓地 整了,但效果跟自己的期望有很大的差距,要不觉得太难了,要不就觉得精益也不 过如此。 本文极具参考价值,如若有用请打赏支持我们!不胜感激! 学习一种新管理工具的重点是什么,这是关键!方法的掌握固然重要, 但方法背后的管理习惯才是最重要的。 那精益生产背后的管理习惯是什么呢? 改善就要清楚问题在哪?你没有一个暴露问题的机制是不行的,暴露 问题就是要一眼就能看到问题的所在,而不是被这样或那样的迷雾所隐藏,你就能 明白为什么 5S、目视化是那样重要。但什么都摆在明处你习惯吗?这是我们必须面 对的第一个问题。当然只是认识到这里还远远不够,这只是暴露问题机制的基础; 我们看丰田,

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